В 31448-2012

• gost-31448-2012.pdf (0.98 MiB)
  ГОСТ 31448-2012

В 31448−2012 стоманени Тръби с външни защитни покрития за багажника газонефтепроводов. Технически условия

В 31448−2012

Група В62

INTERSTATE СТАНДАРТ

ТРЪБИ СТОМАНЕНИ С ВЪНШНИ ЗАЩИТНИ ПОКРИТИЯ ЗА БАГАЖНИКА ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ

Технически условия

Steel pipes with defensive coverings for main gas and oil pipelines. Specifications

МКС 23.040.10
BCR 13 9000

Дата на въвеждане 2014−01−01

Предговор

Цел, основни принципи и основните реда за извършване на дейности по междудържавни стандартизация монтирани В чл. 1.0−92 «Межгосударственная система на стандартизация. Основните разпоредби» и В чл. 1.2−2009 «Межгосударственная система на стандартизация. Стандарти за междудържавни, правила и препоръки за щатите стандартизация. Правила за разработване, приемане, прилагане, актуализиране и отмяна"

Информация за стандарта

1 ПОДГОТВЕН от Техническия комитет по стандартизация ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри», Открито акционерно дружество «Руски научно-изследователски институт на тръбите промишленост» (ОАО «РосНИТИ»)

2 РЕГИСТРИРАН Технически комитет по стандартизация ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри"

3 ПРИЕТ от Магистралата съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол от 15 март 2012 г. N 49)

За приемането на стандарт гласува:

4 Настоящият стандарт е изготвен въз основа на прилагането на национален стандарт на Руската Федерация В. Р. 52568−2006 «стоманени Тръби с външни защитни покрития за багажника газонефтепроводов. Технически условия"

5 Постановление на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на 5 юни 2013 г. N 143-чл interstate стандарт В 31448−2012 пуснати в действие като национален стандарт на Руската Федерация от 1 януари 2014 г.

6 ВЪВЕДЕНА ЗА ПЪРВИ ПЪТ


Информация за промените в този стандарт се публикува в рамките на годишния информационен индекс «Национални стандарти за», а текста на промени и изменения — в месечния информационен индекс «Национални стандарти». В случай на преразглеждане (замяна) или отменяне на настоящия стандарт съответното уведомление ще бъде публикувано в месечния информационен индекс «Национални стандарти». Съответната информация, уведомяване и текстове се поставят също в информационната система за общо ползване — на официалния сайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на Интернет

Въведение

Необходимостта от разработване на настоящия стандарт се дължи на липсата на магистралата стандарт на заварени тръби с предпазни покрития, с оглед на спецификата на багажника газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов със завишени нормативните изисквания за осигуряване на гарантирана надеждност и безопасност при работа.

В настоящия стандарт се съдържат съвременните постижения в областта на качеството на тръби с покрития, отразени в международни, регионални, национални правни документи, осигуряване на научно-технически и технологични решения.

Нормативни показатели на техническото равнище и качеството на тръби с покрития отговарят на международни стандарти или ги надвишават.

1 Област на приложение

Този стандарт се прилага за стоманени безшевни, заварени прямошовные и спирала-шовные тръби с диаметър 114−1420 мм с външни защитни покрития, прилага в заводски условия, използвани за строителството и ремонта на магистрални газопроводи, нефтопроводи и нефтепродуктопроводов.

2 позоваване

В настоящия стандарт са използвани позоваване на следните междудържавни стандарти:

В 9.049−91 Единната система за защита от корозия и стареене. Материали полимерни и техните компоненти. Методи на лабораторни тестове за устойчивост към въздействието на гъбите

В 9.050−75 Единната система за защита от корозия и стареене. Покриване на боята. Методи на лабораторни тестове за устойчивост към въздействието на гъбите

В 12.1.005−88 Система от стандарти за безопасност на труда. Общи санитарно-хигиенни изисквания към въздуха на работната зона

В 12.3.002−75 Система от стандарти за безопасност на труда. Процеси производствени. Общи изисквания за сигурност

В 12.3.005−75 Система от стандарти за безопасност на труда. Работа окрасочные. Общи изисквания за сигурност

В 12.3.016−87 Система от стандарти за безопасност на труда. Строителство. Работа антикорозионни. Изисквания за сигурност

В 17.2.3.02−78 Охрана на природата. Атмосферата. Правила за определяне на допустимите емисии на вредни вещества на промишлени предприятия

В 411−77 Гума и лепило. Методи за определяне здравината на връзката с метал при отслаивании

В 427−75 Линия за измерване на метални. Технически условия

В 8696−74 Тръби стоманени электросварные със спираловиден шев с общо предназначение. Технически условия

В 10692−80 Тръби стоманени, чугунени и съединителни части за тях. Приемане, етикетиране, опаковане, транспортирование и съхранение

В 11262−80 Пластмаси. Метод за изпитване на опън

В 11645−73 Пластмаси. Метод за определяне на показателя стопи поток от термопластични

В 13518−68 Пластмаси. Метод за определяне устойчивостта на полиетилен към напукване под напрежение

В 14192−96 Маркиране на стоки

В 15140−78 Материали боята. Методи за определяне на сцеплението

В 16337−77 Полиетилен високо налягане. Технически условия

В 17299−78 етилов Алкохол технически. Технически условия

В 18299−72 Материали боята. Метод за определяне на границата на якост при опън, относително удължение при скъсване и модул на еластичност

В 20295−85 Тръби стоманени заварени за багажника газонефтепроводов. Технически условия

В 25812−83 Тръбопроводи, стоманени багажника. Общи изисквания към защитата от корозия
_______________
На територията На Руската Федерация действа ГОСТ Р 51164−98 «Тръби стоманени багажника. Общи изисквания към защитата от корозия».


В 28498−90 Термометри течни стъкло. Общи технически изисквания. Методи за изпитване

В 31447−2012 Тръби стоманени заварени за магистрални газопроводи, нефтопроводи и нефтепродуктопроводов. Технически условия

Забележка — При ползване на настоящия стандарт е препоръчително да се провери действието на посочените стандарти в информационната система за общо ползване — на официалния сайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на Интернет или по годишния информационното показалеца «Национални стандарти», която е публикувана от 1 януари на текущата година и в последните заглавия месечен информационен показалеца «Национални стандарти» за текущата година. Ако референтен стандарт заменя (променен), при ползването на настоящия стандарт трябва да се ръководи от който замества (променен) стандарт. Ако референтен стандарт е отменен без замяна, позиция, в която дадена връзка към него, се прилага в частта, засягащи тази връзка.

3 Класификация на покрития

3.1 Външни защитни покрития се класифицират по конструкция, предназначение и температура на работа.

3.2 Класификация на покрития по конструкция, предназначение и температура на работа е даден в таблица 1.

Приоритетите в дейността:

Тръба стоманена электросварная прямошовная диаметър 530 mm, дебелина на стената 10 мм, от стомана клас на якост К52, изработени в 20295−85, с трехслойным пластмаса покритие на нормалното изпълнение на УПРАВИТЕЛНИЯ 31448−2012:

Тръба — 530х10 — К52 В 20295−85, покритие 3ПЭ-Н, В 31448−2012

Тръба стоманена электросварная спирала-заваръчен шев с диаметър 820 мм, дебелина на стената 12 mm от стомана марка Ст3сп2, изработена от група В И 8696−74, с двухслойным полипропиленовым покритие на нормалното изпълнение на УПРАВИТЕЛНИЯ 31448−2012:

Тръба — 820x12 — Ст3сп2 — В 8696−74, покритие 2ПП-Н, В 31448−2012

Тръба стоманена электросварная прямошовная диаметър 530 mm, дебелина на стената 5 mm, от стомана клас на якост К48, изработени в 31447−2012, с трехслойным пластмаса покритие специален изпълнение на УПРАВИТЕЛНИЯ 31448−2012:

Тръба — 530x5 — К48 В 31447−2012, покритие 3ПЭ-С, В 31448−2012

Таблица 1

4 Технически изисквания

4.1 Изисквания за тръби, предназначени за нанасяне на покритие

4.1.1 Покритие се нанася на стоманени безшевни и заварени тръби с диаметър от 114 до 1420 мм, които да отговарят на изискванията на нормативните документи (НД).

4.1.2 Външната повърхност на тръбите е изложен на визуален контрол за откриване на повърхностни дефекти.

На повърхността на тръбите не трябва да има пукнатини, вдлъбнатини, мивки, кактуси и други дефекти стартират с дебелина на стената над максимално допустимите стойности.

При невъзможност за отстраняване на изброените дефекти тръби бракуются и не подлежат на по-нататъшна обработка за почистване и нанасяне на защитно покритие.

4.1.3 Външната повърхност на тръбите трябва да бъдат почистени от прах, маслени и физиологичен замърсявания, както и от консервационного покритие (при наличие) с помощта на подходящи разтворители или алкални разтвори, двойка или открит пламък.

4.1.4 На повърхността на тръбата съдържанието на сол трябва да бъде не повече от 30 мкг/см.

Като приемливо ниво на солните замърсявания трябва да се счита за отрицателна стойност на теста ферроцианадом на калий в съответствие с методите приборного контрол. В случай на превишаване на броя на соли на повърхността на тръбата трябва да бъде промыта с разтвор на фосфорна киселина или дестилирана (деионизированной) вода.

4.1.5 Препоръчителна температура на повърхността на тръбата преди провеждане на дробеметной (изстрел издухването) почистване — от плюс 50 °C до плюс 70 °C.

4.1.6 Повърхност на тръбите се третират с метода дробеметной или изстрел издухването на почистване. Степента на чистота трябва да бъде Sa 2 ½, а неравностите по повърхността на 40−80 микрона. След почистване на повърхността на тръби трябва да бъдат почистени от прах.

Частици прах трябва да бъде с диаметър не повече от 100 микрона.

4.1.7 Всички външни дефекти след почистване трябва да бъдат премахнати.

Ремонтираните участъци с площ над 100 смтрябва да има грапавост на повърхността в съответствие с изискванията, посочени в 4.1.6.

4.1.8 Време между края на почистване и началото на нанасяне на покритие не трябва да бъде повече от 2 часа при влажност на въздуха над 80% и 3 часа при влажност по-малко от 80%. В случай на неизпълнение на горните изисквания за механична обработка трябва да се повтори.

4.1.9 За увеличаване на сцепление на покритието допълнително към механично почистване може да се извършва химическа обработка (пассивацию) повърхността на тръбите хроматным, фосфатным или хроматфосфатным решения.

4.1.10 При нанасяне на покритието, температурата на повърхността на brandable тръби трябва да съответства на изискванията на технологичния регламент разработчик покритие.

4.2 Изисквания към материала за нанасяне на защитно покритие на тръбите

4.2.1 Материали, влизащи в състава на покритието, трябва да отговарят на изискванията НИ за тези материали и да осигури получаването на външно покритие на тръбите в съответствие с изискванията на настоящия стандарт.

4.2.2 Съответствие на свойствата на изолационни материали техническите изисквания на НД трябва потвърдено със сертификат за качество и входен контрол в предприятието, наносящем покритие.

4.2.3 Маркировка материали трябва да включва:

— наименование,

— марка,

— номер на партидата,

— датата на производство.

4.3 Изисквания към защитному корицата на тръби

4.3.1 Трислойно полиэтиленовое покритие трябва да се състои от:

— адгезионного долен слой на базата на епоксидни прах или течни бои; минимална дебелина на сух филм: не по-малко от 60 микрона — за бои на прах, 20 микрона — за течни бои. Дебелината са съгласни с клиента;

— клеящего долен слой на базата на термоплавких полимерни композиции; минимална дебелина: не по-малко от 150 микрона — при порошковом се прилага, не по-малко от 200 микрона — когато се прилага метод на екструдиране;

— външния слой на основата на екструдиран полиетилен.

4.3.2 Двухслойное полиэтиленовое покритие трябва да се състои от:

— адгезионного долен слой на базата на термоплавких полимерни композиции;

— външния слой на базата на термосветостабилизированного полиетилен.

4.3.3 Трислойно материали, полипропиленови покритие трябва да се състои от:

— адгезионного долен слой на базата на епоксидни прах или течни бои; минимална дебелина на сух филм: не по-малко от 60 микрона — за бои на прах, 20 микрона — за течни бои;

— клеящего долен слой на базата на термоплавких полимерни композиции; минимална дебелина: не по-малко от 150 микрона — при порошковом се прилага, не по-малко от 200 микрона — когато се прилага метод на екструдиране;

— външния слой на основата на екструдиран полипропилен.

4.3.4 Двухслойное материали, полипропиленови покритие трябва да се състои от:

— адгезионного долен слой на базата на термоплавкой полимерна композиция; минимална дебелина: не по-малко от 150 микрона — при порошковом се прилага, не по-малко от 200 микрона — когато се прилага метод на екструдиране;

— външния слой на основата на екструдиран полипропилен.

4.3.5 Единния эпоксидное покритие се състои от един изолационен слой.

4.3.6 Дебелина на покрития в зависимост от диаметри на тръби и начини на изпълнение на настилки трябва да отговарят на изискванията на таблица 2.


Таблица 2

В милиметри

4.3.7 Краищата на тръби на дължина (140±40) mm от челото трябва да са свободни от покритие. По заявка на клиента се допуска увеличаване или намаляване на дължината на свободните от покриване на краищата на тръби и нанасяне на тях защитно консервационного покриване на периода на транспортиране и съхранение на изолирани тръби.

4.3.8 Ъгъл на вдаването на покритието към повърхност на тръбата трябва да бъде не повече от 30°.

4.3.9 Покритие трябва да има хомогенна гладка повърхност, без пропуски и дефекти. Допуска наличието на малки спадове — локално сгъстяване (не повече от 2 мм над нивото на основното покритие) и «неравности» на покритие, не выводящая дебелината на покритие за стойностите, посочени в таблица 2.

При наличие на локални несквозных дефекти покритие е позволено да ги поправи.

4.3.10 Технически изисквания за наружному корицата на тръбите са показани в таблица 3.


Таблица 3 — Технически изисквания към наружному корицата

5 Изисквания за сигурност

5.1 Изисквания за безопасност при нанасяне на защитни покрития на стоманени тръби трябва да съответства на ЗДРАВОСЛОВНОТО 12.3.002 и В 12.3.016.

5.2 В процеса на хроматной обработка на повърхност на тръбата във въздуха на работната зона, двойки и аерозоли, съдържащи активни йони не трябва да надвишава максимално допустимата концентрация (MPC) 0,05 мг/м.

В хода на изготвянето на эпоксидного праймера в процеса на полимеризация на концентрацията на вредни вещества във въздуха (MPC) работната зона не трябва да надвишава:

— эпихлоргидрина — 1 мг/м;

— формалдехид — 0,5 мг/м;

— толуол — 50 мг/м;

— фенол — 0,3 мг/м.

В процеса на нанасяне на полиетилен и адгезива при температура над 150 °C отделянето на вредни вещества (MPC) не трябва да надвишава:

— винилацетата — 10,0 mg/m;

— оцетна киселина — 5,0 мг/м;

— ацеталдехид — 5,0 мг/м

Концентрацията на вредни вещества във въздуха на работната зона не трябва да надвишава им MPC според ГОСТ 12.1.005. Определяне на концентрацията на вредни вещества във въздуха на работната зона се извършва не по-рядко от два пъти годишно.

5.3 Работа по нанасяне на тръби защитно покритие трябва да се провеждат в производствени помещения, оборудвани с местна и обща обмен на вентилация, която осигурява чистота на въздуха в съответствие с изискванията на ГОСТ 12.3.005.

6 Изисквания за опазване на околната среда

6.1 Контрол за спазването на пределно допустимите емисии в атмосферата при нанасяне на защитно покритие трябва да се извършва съгласно § 17.2.3.02.

6.2 Провеждане на специални събития за предупреждение за нанасяне на вреда на околната среда, здравето и генетичен фонд на човек при изпитването, съхраняването, транспортирането и експлоатацията на тръби със защитни покрития не се изисква.

7 Правила за приемане

7.1 Приемане на качеството на тръби с външен покритие прекарва служба за технически контрол на производителя.

Поемането на тръби с покритие може да се извършва на един клиент, както и на специализирана организация по заявка на потребителя.

7.2 Тръби с външен покритие, наложени до приемане на партиди. Партията се състои от тръбите на един стандартни размера, изработена от стомана на една марка със същото външното покритие, нанесен по установената технология с използването на изолационни материали от една марка. Брой на тръбите в партията не трябва да надвишава 100 бр. — за тръби с диаметър до 530 мм, 50 бр. — за тръби с диаметър над 530 мм.

7.3 На всяка партида тръби с покритие и транспортна единица се издава документ за качество И 10692, в който се посочват данни за качеството на покритието и използваните изолационни материали.

7.4 Контрол на качеството на покритие в съответствие с изискванията на настоящия стандарт включва следните тестове:

— контрол за съответствие на изолационни материали документи за качество;

— проверка при приемане;

— периодично.

7.5 Приемане извършват на всяка партида от изолирани тръби. Тестове включват:

7.5.1 Измерване на дължината на свободните от покриване на краищата на тръбите (извършват към всяка тръба).

7.5.2 Измерване на ъгъла на вдаването на покритието към повърхност на тръбата (извършва на всеки края на всяка тръба).

7.5.3 Проверка на качеството външно покритие тръби, в това число:

контрол на външния вид на покритието (извършват към всяка тръба);

— измерване на дебелината на покритието (извършва не по-малко от 10% от тръби партия);

— тест за покриване на диелектрична сплошность (контрол подлежи на цялата външна повърхност на тръбите, с изключение на свободните от покриване на клас обекти и фасок; извършват към всяка тръба);

— определяне на здравината на покритието при удар при температура плюс (20±5) °С (извършва не по-малко от две тръби от партида);

— определяне на адхезия на покритието към стомана при температура плюс (20±5) °С (извършва не по-малко от две тръби от партия).

7.5.4 Проверка за наличието на маркировка за тръби с покритие (извършват към всяка тръба).

7.6 При липса на достатъчно резултати от проверка при приемане покриване на поне един от показателите, по него се извършва повторно изпитване на удвоенном количество тръби, взети от една и съща партия. В случай на слаби резултати за повторно тестване се допуска поштучная отдаване под наем на покрити с тръби с контрол по отношение на с незадоволителни резултати.

7.7 По заявка на клиента за количества приемане могат да бъдат увеличени.

7.8 Периодични тестове се извършва при овладяването на технологията, фабрично покритие тръби, при промяна на марката на изолационни материали, както и при промяна на основни параметри на технологичния процес, посочени производители на материали и оборудване, но не по-рядко от един път в годината. Периодични тестове може да се извършва и по заявка на клиента.

7.9 Периодични тестове включват:

— определяне на здравината на покритието при удар при температура минус (30±2) °С, минус (10±2) °С и плюс (60±3) °С;

— определяне на адхезия на покритието към стомана при температура плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С;

— определяне на намаляване на сцеплението покритие до стомана и след 1000 ч накисване във вода при температура плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и плюс (80±3) °С;

— определяне на площад отслаивания покритие при катодна поляризация след 30 дневно накисване в 3%-н разтвор при температура плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С;

— определяне на преходното съпротивление покритие след 100 дни на експозиция в 3%-н разтвор при температура плюс (20±5) °С и плюс (80±3) °С;

— определяне на съпротива пенетрации (вдавливанию) покритие при температура плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С, плюс (110±3) °С;

— определяне на устойчивостта на покритието към напукване при температура плюс (50±3) °С;

— определяне на устойчивостта на покритието към въздействието на ултравиолетовата (UV) радиация в потока 600 кВт·ч/m при температура плюс (50±3) °С;

— определяне на устойчивостта на покритието към гъбични;

— определяне на якостта при скъсване отслоенного покритие при температура плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С;

— определяне на относителното удължение при скъсване отслоенного покритие при температура минус (40±3) °С, плюс (20±5) °С;

— определението за промяна темп на текучество на стопи отслоенного покритие след излагане на въздух в продължение на 100 дни при температура плюс (110±3) °С и в продължение на 1000 часа при температура плюс (150±3) °С;

— определяне на намаляване на относителното удължение при скъсване отслоенного покритие след провеждането на въздуха при температура плюс (110±3) °С в продължение на 100 дни и 1000 ч;

— определяне на устойчивост на покритието към термоциклированию при температура от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус 20±2) °С до плюс (20±5) °С и минус (40±2) °С до плюс (20±5) °C.

7.10 Периодични тестове се извършва върху проби, изрязани от тръби (не по-малко от три проби на всеки индикатор за свойствата на покритие или в съответствие с неговото наименование на метода за изпитване).

Проби се изрязват с две зони на тръбите (началото и краят), отдалечени от челото на защитно покритие не по-малко от 100 мм. Подбор на проби се извършва на две тръби от партията. При вземането на проби да не се допуска нагряване на материала на пробите до температура над плюс 80 °C.

7.11 При липса на достатъчно резултати от периодични тестове покритие извършват повторни тестове на удвоенном количество тръби, с изключение на тръбите, не выдержавшие тест. При повторно получаване на отрицателни резултати технологичен процес фабрична изолация на тръбите трябва да бъде спряно до изясняване и отстраняване на причините за несъответствие покриване на определени изисквания.

7.12 Тръби, покритие, което не отговаря на изискванията на настоящия стандарт, се отхвърля и се изпраща за ремонт или за повторното нанасяне на покритие.

8 Методи за контрол на

8.1 Външен вид на покритието се оценява визуално.

8.2 Измерване на дължина неизолированных на краищата на тръбите се извършва с помощта на шаблон или метална линия на УПРАВИТЕЛНИЯ 427 с точност ±1 мм

8.3 Ъгъл на вдаването покритие измерват с помощта на шаблон-угломера, направени своевременно с точност ±1°.

8.4 Дебелината на покритието определят всеки толщиномером, предназначени за измерване на дебелината на не-феромагнитен покрития на ферромагнитной субстрат с точност 0,1 мм Контрол на дебелината извършват не по-малко от три сечениях, равномерно разположени по дължина на тръбата, и не по-малко от четири точки, всеки сечение.

8.5 Тест покриване на диелектрична сплошность прекарват искра дефектоскопом постоянен ток с грешка на измерване не повече от 5%. Контрол сплошности подлежи на цялата външна повърхност на тръби с покритие, с изключение на неизолированных крайни участъци и фасок.

8.6 Здравината на покритието при удар в температурен диапазон определят по методика, описана в § 25812 (приложение А). Изпитването се извършва на тръби с покритие или върху проби от тръби с покритие. Препоръчителният размер на образци 200х100 mm.

При провеждането на тест при температура, различна от тази на стайна проби с покритие се поставя в термокриокамеру, осигуряваща автоматично поддържане на зададената температура. Проби се загрява или охлажда до температура по-висока или по-ниска температура на изпитване, определени в устройство за определяне на устойчивост на удар и прекарват контролен удар. Измерване на температурата на пробата се извършват с помощта на цифрови контактен термометър (термодвойка) с точност на измерване ±1 °C.

8.7 Адхезия найлонов плик или полипропилен покритие до стомана при температура плюс (20±5) °С се определят по ПРЕДМЕТ на 411 (метод А, на ъгъла на отслаивания 90°).

Адхезия найлонов плик или полипропилен покритие до стомана при температура плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С се определят по метода на приложение А.

Адхезия эпоксидного покритие до стомана при температура плюс (20±5) °С се определят затруднения 15140.

8.8 Адхезия найлонов плик или полипропилен покритие до стомана и след 1000 ч изпитване във вода при температура плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и плюс (80±3) °С се определят на проби, изрязани от тръби с покритие, по метода на приложения Bi

Адхезия эпоксидного покритие до стомана и след 1000 ч изпитване във вода при температура плюс (20±5) °С, плюс (80±3) °С се определят на проби, изрязани от тръби с покритие, затруднения 15140.

8.9 Оценка на устойчивостта на покритието към катодному отслаиванию извършват в съответствие с ГОСТ 25812 (приложение В). За изпитване на проби са взети тръби с размери не по-малко от 100х100 мм, без да има видими повреди и тествани за диелектрична сплошность искра дефектоскопом при напрежение 20 kv.

8.10 Преходното съпротивление на покритие определят в съответствие с метода на ГОСТ 25812 (приложение Г). За изпитване на проби са взети размер на не по-малко от 100х100 мм, без да има видими повреди и тествани за диелектрична сплошность искра дефектоскопом при напрежение 20 kv.

За провеждане на тестове при температура плюс (20±5) °С, плюс (80±3) °С се използват термошкаф, осигуряващ поддържането на зададената температура с точност до ±3 °C.

8.11 Устойчивост на покритието пенетрации (вдавливанию) да се определят по метода на ГОСТ 25812 (приложение Д). За теста се използват образци, отрязани от тръби с покритие, с размери 100х100 мм

За провеждане на изпитване при повишена температура плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±3) °С се използват термошкаф, осигуряващ поддържането на зададената температура с точност до ±3 °C.

8.12 Устойчивост на покритието към напукване при температура плюс (50±3) °С се определят по метода на ГОСТ 13518. За изпитване на проби са взети отслоенного покритие (без эпоксидного праймера и адгезионного sublayer) с повърхността на найлонов плик или пропиленового слой, отговарят на изискванията 4.3.10. Темите проби, се определя в держателе външни пластмасови или пропиленовым слой навън. За устойчивостта на покритието към напукване приемат време в часове от началото на изпитването до появата на пукнатини при 50% от пробите.

8.13 Устойчивост на покритието към въздействието на UV радиация в потока 600 кВт·ч/m при температура плюс (50±3) °С оценяват по метода на ГОСТ 16337. За изпитване на проби са взети отслоенного покритие (без эпоксидного праймера и адгезионного sublayer) с повърхността на найлонов плик или пропиленового слой, отговарят на изискванията 4.3.10. За провеждане на тестове използват проби под формата на «плешки» — тип 1 И 11262 с дължина на работната част 33 мм, ширина 6 мм, вырубленные от отслоенного (неадгезированного) покритие, с помощта на стандартен нож. Брой проби трябва да бъде не по-малко от 5 бр. Скорост на разтягане на проби — 100 мм/мин. Тест се извършва на «спукването на колата с грешка на измерване не повече от 2%.

Покритие се счита преминават тест, ако промяната на относително удължение при скъсване отслоенного покритие след отлежаване в камерата на UV радиация в продължение на 500 ч не надвишава 25% от референтната стойност.

Допуска се оценката на устойчивостта на покритието към въздействието на UV радиация се провеждат по § 11645. Покритие се счита преминават тест, ако на промяна на индекса на стопилка покритие след отлежаване в камерата на UV радиация в продължение на 500 ч не надвишава 35% от референтната стойност.

8.14 Устойчивост найлонов плик и полипропилен покрития към гъбични определят по метода на 2 И 9.049. По заявка на клиента за тръбопроводи, експлоатацията на които се планира да бъдат при топъл и влажен климат (тропическа зона), при които в околната среда се съдържа голям брой активни спор, се допуска провеждане на тестове по метода на 3 И 9.049.

Устойчивост эпоксидного за покриване на гъбични определят в 9.050.

8.15 Якост при скъсване и относителното удължение при опън отслоенного найлонов плик или полипропилен покритие определят в съответствие с ГОСТ 11262. Изпитването се извършва на «спукването на колата с грешка на измерване не повече от 2%. За провеждане на тестове използват проби под формата на «плешки» — тип 1 И 11262 дължина на работната част 33 мм, ширина 6 мм, вырубленные от отслоенного (неадгеизированного) покритие, с помощта на стандартен нож.

За провеждане на тестове при температура, различна от стаята, да използват термокриокамеру, осигуряваща автоматично поддържане на зададената температура с точност ±3 °C. За нормализиране на температурата във вътрешността на работното пространство термокриокамера трябва да бъде оборудвана с вентилатор. Извадка на проби в камерата при дадена температура преди започване на изпитването трябва да бъде не по-малко от 30 минути

Скорост на разтягане на проби: 100 мм/мин — при изпитване при температура плюс (20±5) °С и плюс (60±3) °С, 50 мм/мин — при температура минус (40±3) °C.

Удължение при скъсване отслоенного эпоксидного покритие при температура плюс (20±5) °С се определят по ПРЕДМЕТ на 18299. Скорост на разтягане на проби — 2.5 мм/мин.

8.16 Определение термостабильности на покритие за промяна на темп на текучество на стопи и промяна на относително удължение при скъсване отслоенного покритие след термостарения на въздуха при температура плюс (110±3) °С и плюс (150±3) °С се извършват в съответствие с ГОСТ 11645 и В 11262.

За провеждане на тестове по дефиниция промени темп на текучество на стопи полиетилен или пропилен проби са взети отслоенного покритие (без эпоксидного праймера и адгезионного sublayer), които се поставят във въздушен термостат и се оставя да престои при температура плюс (110±3) °С в продължение на 100 дни или 1000 ч (в зависимост от вида на покритието на тръбите), след което е изпитание според метода на ГОСТ 11645.

За провеждане на тестове по дефиниция промяна на относително удължение при скъсване отслоенного покритие използват проби отслоенного покритие (без эпоксидного праймера и адгезионного sublayer) под формата на «плешки», по тип 1 съгласно § 11262. Проби се оставя да престои в продължение на 100 дни или 1000 ч (в зависимост от вида на покритието на тръбите) в термошкафу при температура плюс (110±3) °С, след което се извършва изпитване по дефиниция относителното удължение при скъсване на «спукването на колата при скорост на разтягане 100 мм/мин.

8.17 Устойчивостта на покритието към термоциклированию при температура на изпитване от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус 20±2) °С до плюс (20±5) °С, от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С и минус (40±2) °С до плюс (20±5) °С оценяват по метода, изложенному в приложение V.

9 Маркировка, транспортирование и съхранение

9.1 Маркировките се нанасят върху външна или вътрешна повърхност на тръбите с покритие в съответствие с ГОСТ 10692 и В 14192 на разстояние не повече от 1000 мм и не по-малко от 150 mm от челото на тръби.

Допълнително към данните на гола тръба, предвиден в съответните НД, маркировка съдържа:

— търговската марка или наименование на предприятието, наносящего покритие (ако производство на тръби и техните покритие се извършва на различни фирми);

— обозначение на вида на покритието;

— обозначение на настоящия стандарт;

— номер на партида тръби с покритие;

— дата на нанасяне на покритие;

— марка технически контрол за приемане на продуктите.

Маркировка извършват с помощта на шаблон или печат устойчиви бои в контрастен цвят. Място за нанасяне на маркировка, когато е необходимо трябва да бъдат подложени на допълнителна обработка:

— повърхностно покритие — обработка на корона разряд, газопламенной или химически обработен;

— повърхността на метала — грунд или последващи лакировке.

Разрешени по силата на споразумение с клиента да се прилага етикетирането на самозалепващи етикети, които са залепени на повърхността на метала или покрития. При този личен идентификационен номер на тръбата трябва да се прилагат на повърхността на настилката или метална тръба клеймением, устойчива боя или устойчиви маркер, гарантирано осигуряване на неговата безопасност.

За тръби с диаметър 219 мм и по-малко се допускат обозначения, се прилагат върху метален етикет за всеки пакет при доставка на тръби в пакети.

9.2 Опаковка

След нанасяне на покритие върху тръби трябва да бъде възстановена оригиналната опаковка (защитни фланци, защитни шапки или защитни пръстени).

На всички тръби с лаково покритие като опаковки, пуснати на защитни пръстени от каучук или от синтетично въже. Дебелината на пръстените — не по-малко от 20 мм. Брой пръстени трябва да бъде не по-малко от три за тръби с диаметър от 530 до 820 мм и не по-малко от четири, за тръби с диаметър по-малко от 530 мм.

Допуска опаковане на тръби с диаметър 325 мм и по-малко в касети или пакети. Дизайн на касета или пакет трябва да осигури запазване на покритието на тръбите.

Тръби с три — или двухслойным с найлонова торбичка и полипропиленовым покрития по споразумение с потребителя се доставя без допълнителна опаковка.

9.3 Тръби с покритие-складирани в штабели. — Долния ред тръби трябва да се полага върху специални подложки, покрити с мек материал или на ролки от просеянного пясък, покрити с фолио от смола материал.

Между редовете на тръби при нужда се поставят тампони от еластичен материал (каучук турникет, гумена или резинотканевую лента). Между спирала-шовными тръби задължително определят подложки, ако тръбите не са опаковки под формата на еластични пръстени. При складировании прямошовных тръби шев трябва да бъдат ориентирани в една хлабина между тръбите.

9.4 Товаро-разтоварни дейности и съхранение на изолирани тръби трябва да се извършва в условия, превенция механични повреди покритието. Използването на стоманени въжета, прашка, които биха могли да доведат до унищожаване на покрива и повреди на торцов тръби, е забранено.

9.5 Транспортирование изолирани тръби трябва да се извършва самолет, оборудван със специални приспособления, исключающими преместване на тръби и увреждане на покритието.

9.6 Съхранение не трябва да води до нарушаване на сплошности покритие.

Тръби от пластмаса покритие, съхранение, което е планирано за повече от 6 месеца, трябва да бъдат защитени от излагане на ултравиолетова радиация с помощта на седалките, сенници и други подходящи методи.

Тръби с полипропиленовым покритие трябва да бъдат защитени от ултравиолетовите лъчи, ако е планирано и тяхното съхранение за повече от 90 дни.

За тръби с лаково покритие със специални дейности за защита от uv лъчение не се изискват.

Приложение, А (задължително). Метод за определяне на адхезия на покритието към стомана при различни температури тестове в лабораторни условия

Приложение А
(задължително)

А. 1 Определяне на метода

Методът е предназначен за измерване на сцеплението, фабрично защитно покритие за стомана при температура на изпитване плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С при отслаивании покритие под ъгъл 90°±10°.

А. 2 Изискванията към образци и помощни устройства

А. 2.1 Проби за изпитване са за проби, издълбани от тръби с покритие. Проби с дефекти покритие не се изпитват. Дебелината и диелектрична сплошность покриване на темите проби трябва да отговарят на изискванията на настоящия стандарт.

Препоръчителни размери на проби за изпитване (150−180)х (80−100) мм — в съответствие с чертеж А. 1 (първата размер съвпада с посоката на нанасяне на покритие). Брой паралелни проби за определени условия на изпитване трябва да бъде не по-малко от три.

Фигура А. 1 — Проба за определяне на адхезия на покритието при отслаивании под ъгъл 90°±10°

1 — покритие; 2 — пропил; 3 — основната зона на отслаивания; 4 — образец на отслаиваемого покритие;5 — стоманена в основата

Фигура А. 1 — Проба за определяне на адхезия на покритието при отслаивании под ъгъл 90°±10°

А. 2.2 За тестове се използват следните приспособления, материали, инструменти и оборудване:

— разрывную машина с цена на деление на скалата зададено измерване не повече от 0,1 N (0,01 кпс), осигуряваща скорост на движение улавяне (10±1) mm/мин.;

— тела (струбцину в съответствие с чертеж А. 2 или друга струбцину, позволяваща на определени условия на изпитване) за определяне на проба в захватах машина, при това устройството е прикрепен към неподвижному изземването на машини, както и проба отслаиваемого покритие — до подвижному зажиму;

— режещ инструмент (специален нож, с двойна трион с две режещи елементи на разстояние от 20 мм);

— термокамеру, осигуряваща автоматично поддържане на необходимата температура с точност от ±3 °С;

— метална линия на УПРАВИТЕЛНИЯ 427;

— етилов алкохол И 17299.

Фигура A. 2 — Струбцина за определяне на проби

1 — защитно покритие; 2 — метален субстрат (проба от тръбите); 3 — струбцины; 4 — отвор за закрепване на струбцины до функциите за снимане на спукването на машината; 5 — крепежный винт

Фигура A. 2 — Струбцина за определяне на проби

А. 3 Подготовка за тестове

С помощта на режещ инструмент в покритието изпълняват пропилы в съответствие с чертеж А. 1. Пропилы извършват в цялата дебелина на покритието до метал с широчина не по-малко от 1 мм. на Ръба на рязане инспектира и проверява за липсата на признаци на отслаивания покритие. До изпитания се допускат проби без признаци на отслаивания покритие.

Преди започване на изпитване на крайни части на проби отслаивают по три ленти покритие с ширина 20 мм всяка дължина (30±5) mm. Ширина на всяка отслаиваемой ленти измерват с помощта на метална линия с точност ±1 мм

А. 4 Провеждане на изпитването

Пробата се поставя в термокамеру, осигуряваща автоматично поддържане на зададената температура с точност от ±3 °С, и се оставя да престои в продължение на 30 минути.

След това пробата с покритие вмъква в струбцину в съответствие с чертеж А. 2. Струбцину се фиксират в неподвижно заснемане на машината, а свободният край на отслоенной ленти — в подвижном плен, след което се включват разрывную колата и се извършва лющене на покриване от стомана при скорост на подвижния улавяне 10 mm/мин.

А. 5 Обработка на резултатите от тестовете

Адхезия на покритието към стомана , Н/см, при температура на изпитване плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С при отслаивании покритие под ъгъл 90°±10° от всяка проба се изчисли по формулата

, (Aa 1)

къде  — залепване на покритие до стомана -та проба, N/cm;

 — средно усилие отслаивания, Н (определят по средната линия на графиката или като среднеарифметическое стойност усилия отслаивания);

 — средната широчина на лентата, см (определят като среднеарифметическое стойност на резултатите от трите измервания).

Резултатите от изпитване с паралелни проби изчисляват по формулата

, (Aa 2)*

къде  — залепване на покритие до стомана -та проба, N/cm;

 — броят на пробите, бр.
________________
* Формула съвпада с оригинала. — Забележка на производителя на базата данни.

При обработка на резултатите от теста за количеството сцепление покритие до стомана приема средната стойност на индекса на сцепление покритие до стомана, получено по три паралелни измервания.