ГОСТ 6032-89

• gost-6032-89.pdf (3.98 MiB)
  ГОСТ 6032-89

ГОСТ 6032–89 (ISO 3651/1−76, ISO 3651/2−76) от Стомана и сплави, устойчиви на корозия. Методи за изпитване на устойчивост срещу межкристаллитной корозия

ГОСТ 6032−89
(ISO 3651/1−76,
ISO 3651/2−76)

Група В09

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ СЪЮЗА НА ССР

СТОМАНА И СПЛАВИ, УСТОЙЧИВИ НА КОРОЗИЯ

Методи за изпитване на устойчивост срещу межкристаллитной корозия

Corrosion-resistant steels and alloys.
Methods for determination of intercrystalline corrosion resistance

ОКСТУ 0909

Срокът на действие с 01.07.1990
до 01.07.1995*
___________________________
* Ограничаване на срока на действие на заснет по протокол N 4−93
Магистралата на Съвета по стандартизация, метрология
и сертифициране. (ИУС, N 4, 1993 година).
Забележка «КОДЕКС».

ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ

1. РАЗРАБОТЕНА И ВЪВЕДЕНА Минтяжмаш на СССР

РАЗРАБОТЧИЦИТЕ

И. Г. Воликова (ръководител тема), канд. техн. науките; В. В. Грязнов; Ю Bi Ioana; П. А. Харин, канд. техн. науките; Ю. С. Сидоркина, канд. техн. науки; Б. В. Лебедев, Н. А. Абугина, канд. техн. науки

2. ОДОБРЕНИ И ВЪВЕДЕНИ В ДЕЙСТВИЕ на Постановление на Държавния комитет на СССР за управление на качеството на производството и стандартите от 17.11.89 N 3397

3. СРОК НА ПЪРВАТА ПРОВЕРКА — 01.07.95

4. СТАНДАРТ НАПЪЛНО ОТГОВАРЯ НА ISO 3651/1−76, ISO 3651/2−76

5. В ЗАМЯНА ГОСТ 6032–84

6. РЕФЕРЕНТНИТЕ АДМИНИСТРАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИТЕ ДОКУМЕНТИ:

7. ПРЕИЗДАВАНЕ


Този стандарт определя методи за изпитване на устойчивост срещу межкристаллитной корозия на стоманени продукти от корозионно устойчиви стомани и сплави, включително и двуслойни, заварени съединения, наплавленного метал и метал на шева.

Стандарт се прилага за стоманени ферритного клас марки 08Х17Т, 15Х25Т; аустенитно-мартенситного клас марки 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3; аустенитно-ферритного клас марки 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т; аустенитного клас марки 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 09Х16Н15М3Б, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ, сплави на железоникелевой основа на марки на 06ХН28МДТ, 0ЗХН28МДТ според химичния състав на съответните изисквания на УПРАВИТЕЛНИЯ 5632. Този стандарт може да бъде удължен с устойчиви на корозия на стомана и сплави на други марки на същите класове.

В зависимост от химичния състав (марка) стомана или от легирана и местоназначението си избират един от методите за определяне на устойчивостта срещу межкристаллитной корозия AM, ОТДЕЛ, АМУФ, ВУ, ДУ.

Допуска се провеждат изпитания на един от допълнителни методи, ТЩК, Б, посочени в приложения 1−3. Методика на провеждане на тестове на тези методи е задължително.

В условни означения методи букви означават:

А, Б, В, Д — кредитор, наименование на метода;

М — провеждане на тест в присъствието на метална мед в разтвор;

Ф — провеждане на тест в присъствието на йона флуор в разтвор;

— Провеждане на ускорени изпитвания;

ДУ — провеждане на допълнителни тестове;

ТЩК — провеждане на тест гравирани в оксалова киселина.

1. ОБРАЗЦИ

1.1. Детайли за проби се изрязват:

от лист с дебелина не повече от 10 мм, ленти и тел — от всяко място;

от лист с дебелина над 10 мм — от повърхностните слоеве;

от сорта и фасонного разточва на кръг, квадрат и шест двустранен — от централната зона в надлъжна посока, от други видове — от всяко място;

от тръбни заготовки — от централната зона в надлъжно или напречно направление;

от тръби — от далечни места;

от изковани от напусков или орган, поковки;

от отливки — от приливите и отливите или отделно подадени проби.

1.2. Проби от заготовки, произведени от следните видове:

от листа, ленти, тел, сорта и фасонного под наем, тръбни заготовки, изковки, отливки, метални заварка, наплавленного метал — плоски (виж таблица.1); допуска се производство на цилиндрични образци от цилиндрични заготовки с диаметър не повече от 10 мм, а за изпитването по метода на ДУ — от всички по-горе видове продукти;

от тръби — плоски сегменти, на пръстена" (), патрубки () (виж таблица.1), където  — външен диаметър, мм;  — височина, mm;

допуска:

пръстени и патрубки от тръби с номинална дебелина на стената не по-1,5 мм изложи мрежа, выпрямлению, сплющиванию с последващо рязане страни за получаване на плосък образец;

в патрубках с номинален диаметър не повече от 5 мм изтриване на ½ обиколката на стената патрубка с един от неговата сметка или в средната част на ½ дължина на патрубка (виж таблица.1) при изпитване с всички методи, с изключение на ДУ;

от двухслойного на отдаване под наем и биметални тръби — също, като от лист на отдаване под наем и тръбите съответно; проби се приготвя от плакирующего слой след отстраняване на механична обработка на основните и преходни слоеве, а за изпитването по метода на ДУ допълнително се отстранява и плакирующий слой на дълбочина не по-малко от 0,5 мм от страна на, тоалетна и балкон към основния слой; пълнотата на отстраняване на основния слой определят, водене на проба от 3−5 мин при стайна температура в разтвор, на примера на ап 2.2.1.

Таблица 1

Забележка. От наплавленного метал и метал на шева се приготвя проби, подобни плоскому несварному образец.


1.3. Размерът на пробата за изпитване на методи AM, ОТДЕЛ, АМУФ, В, УО трябва да осигури възможност за:

огъване на ъгъла (90±3)° плоски проба, сегмент, цилиндър с диаметър не повече от 8 mm и патрубка с диаметър не повече от 5 мм;

изстискайте и раздаването на тънки пръстени, патрубка диаметър по-голям от 5 mm;

разглеждане на повърхността на огъване върху участък, чиято ширина позволява надеждно да се разкрие межкристаллитные пукнатини.

Размери на проби за изпитване на метод на ДУ трябва да отговарят на следните изисквания:

най-голям е размерът на пробата трябва да бъде в посока на наемане;

дължина на плоски проба и сегмент или височина на цилиндъра и патрубка трябва да бъде не по-малко двойна ширина или съответно диаметър;

дебелина на плоски проба трябва да бъде по-малко от него ширина;

отношението на площ по-малки странични повърхности за плосък проба и сегмент и площад торцов за пълнене и патрубка до цялата площ на повърхността на пробата трябва да бъде не повече от 15%.

Формула за изчисляване на съотношението на размера на проби за метода на УПРАВЛЕНИЕ, отговарящи на определени изисквания, дадени в приложение 4.

1.4. Изработка на заготовки проби необходимата дебелина се извършва механична обработка на детайла:

от лист — една от повърхности, при наличието на третираната повърхността на метал се отстранява с тази повърхност;

от сорта и фасонного под наем, изковки, отливки, тръбите за снабдяване с някоя от повърхности;

от тръби за топло — и холоднодеформированных — с външна повърхност;

от тръби горячекатаных — с едната или на двете повърхности.

При наличието на условията на труд на тръби метал се отстранява от страна, не е в контакт с работната среда.

Допуска се за един лист от стомана аустенитного клас с дебелина над 10 мм при изпитване и методи AM, ОТДЕЛ, АМУФ, В, У, нарязани на проби в представителна.

1.5. От челно заварени съединения се приготвя проби видове и видове (виж таблица.1):

от заварени съединения лист, сорта и фасонного под наем, отливки, изковки — плоски тип 1 или 2;

от электросварных тръби — пръстени, патрубки, сегменти тип 2;

от пръстеновидни заварени съединения на тръби — сегменти, пръстени или патрубки тип 1;

от заварени съединения двуслойни стомани след отстраняване на основните и преходни слоеве метална същите проби, като от заварени съединения на листа и тръби.

Методи AM, ОТДЕЛ, АМУФ, ВУ, В изпитват заварени образци от тип 1 или 2, метод за УПРАВЛЕНИЕ — тип 2.

1.6. В заварени на проби (виж таблица.1 типове 1, 2) засилване на заваръчния шев се отстранява механично, при това се допуска работа с цялата повърхност на дълбочина не повече от 1 мм.

Привеждането заваръчния връзка или заварка на пробата до необходимата дебелина се извършва механично премахване на метала от страна на повърхност, която не е обърната към корозионна среда, при липса на такива данни — от страна на повърхността, върху която метал шев е изложен на най-малкия сварочному топлина.

Намаляване на дебелината на стената на заварени мостри от тръбите се извършва по пг 1.4.

1.7. Покрити електроди, сварочную тел и наплавочную лента контролират, изпитват наплавленный метал или метал на заваръчния шев, изпълнени посочените присадочными материали.

Наплавленный метал изпитват върху плоски образци (виж таблица.1), изрязани от горните слоеве на многослойни настилка, изпълнена в 6996 контролируемыми заваръчни материали (по-неизползвани слоеве настилка е разрешено да изпълняват други присадочными материали подобен химичен състав). При използване на плочи за настилка, близо до химсоставу адекватност метал, брой неизползвани по-долните слоеве може да бъде намален до три.

Метал на заваръчния шев изпитват върху плоски образци, изцяло изсечени само от горните слоеве на многослойни шевове на контролирани заваръчния връзка. Широчина на метала на шева в мястото на вземане на проба трябва да бъде не по-малко от 15 мм. Плоча за заварка съединения трябва да са от корозионно-устойчива стомана от същия клас и близък химически състав, както и на метала на шева. Допуска се да се използва плоча от корозионно устойчиви стомани други класове или марки, при условие за предварителна трислойно настилка контролируемыми (или подобни химически състав) присадочными материали, подлежащи на заваряване ръбове на плочите.

При използването на тънки пластини за обезпечаване на необходимата ширина на заваръчния шев се допуска прилагането на подкладок от същата стомана, която и плочи (в случай на предварително настилка ръбове подобна наплавка се извършва и върху повърхността на лигавицата).

Допуска метала на заваръчния шев опита на спукана заварка проби (виж таблица.1 от тип 1 или 2), произведени от контролни заварени съединения часова срещу межкристаллитной на корозия стомана, заваряване на която се присадочными материали, предназначени за заваряване на тази стомана.

1.8. Препоръчителни размери на всички посочени видове проби за изпитване на методи AM, ОТДЕЛ, АМУФ, ВУ, ДУ, са изброени в приложение 5. Допускат се и други размери на проби.

1.9. За изпитване на методи AM, ОТДЕЛ, АМУФ, ВУ, В ламарина, тръби, сортове, тел, панделки се приготвя:

от аустенитных стомани и сплави — един комплект проби (не по-малко два броя);

от феритни, аустенитно-мартенситных, аустенитно-феритни стомани — два комплекта проби (не по-малко от четири броя), един от които е контролен;

от всяка контролирана поковки, отливки, заварка, съединение, наплавленного метал, метал шев всички тези класове стомани и сплави не по-малко от четири проби, от които две контролни.

Контролни проби изгибают на ъгъла (90±3)° с и не са подложени на кипячению в разтвора (при необходимост за контрол на двете повърхности проба изгибают Z-образно).

За метод на изпитване ДУ приготвя за всички класове стомани от всички посочени видове продукти, в това число и от заварени съединения, наплавленного метал и метал на шева — един комплект проби (но не по-малко от две единици).

1.10. Нестабилизированные стомана (не съдържащи титан или ниобий) с максимално допустима маса дял на въглероден диоксид не по-малко от 0,030%, прилагани в състояние на доставка, живеещи на проби в състояние на доставка, ако няма допълнителни указания в административно-техническа документация за данъци на чуждестранните физически лица

Стабилизирани стомана и сплави (съдържащи титан и ниобий) и нестабилизированные стомана и сплави с максимално допустима маса дял на въглероден диоксид не по-0,030%, прилагани в състояние на доставка, живеещи на проби, изработени от метални заготовки, подвергнутых допълнително провокира топлина на режими, посочени в таблица.2.

В случай на прилагане на стоманени продукти след топлинна обработка, различна от състоянието на доставката, изпитването се извършва върху проби, направени от парчета, подвергнутых същото термично обработена и допълнително провокира топлина на режими, посочени в таблица.2 (заварени съединения провокира не са подложени на нагряване).

Таблица 2

Проби, изработени от отливки нестабилизированных стомани или сплави, подложени на същия термична обработка, както и изделия от тези отливки, както и проби от отливки стабилизиран стомани или сплави още допълнително провокира топлина.

Разрешени по силата на споразумение на потребителите от производителя, извършва провоцирующий нагряване на други режими.

Провокира подложени на нагряване на детайла за проби.

Допуска се излага провокира топлина проби.

При различията в оценката на резултатите от теста провокира подложени на нагряване на детайла за проби.

Предварително намалено съдържание на мазнини заготовки за да се зареждат във фурната, предварително загрята до температура провоцирующего отопление.

1.11. Стомана, използвани в нагартованном или полунагартованном състояние, живеещи на проби без провоцирующего отопление.

1.12. Разрешава на предприятия-изготовителях заварени изделия вместо проби с провоцирующим отопление опита стомана и сплави на заварени образци, чрез контролиране на зоната на термично влияние.

1.13. Стомана и сплави, сготвени повторно термично обработена, различна от провоцирующего отопление, след това на топлинна обработка изпитват по пг 1.10 като нова партида от метал.

1.14. При контрол на заварени съединения, които в процеса на производството на оборудването са подложени на термична обработка, променя свойствата на метала, изпитването се извършва на заварени образци, подвергнутых същата термична обработка.

1.15. При изпитване и методи AM, ОТДЕЛ, АМУФ, ВУ, В окалина, създадената на повърхността на проби след втвърдяване или провоцирующего на отопление, преди шлифоване или полиране трябва да бъде премахната химически или электрохимическим офорт, (при изпитване по метода на ДУ само химически гравирани) или механично. При това се допуска работа с цялата повърхност на дълбочина не повече от 1 мм.

Химическо ецване проби от стомана аустенитного, аустенитно-ферритного, аустенитно-мартенситного класове и сплави на железоникелевой основа се извършва в разтвор състав:

обем азотна киселина, плътност 1,35 g/cmв 4461 — (620±3) см;

тегло на флуор, сулфат И 4518 — (76,0±0,1 г;

обем на вода — (300±3) см;

температура (20±5) °С;

стомани ферритного клас — в разтвор състав:

обем солна киселина с плътност 1,19 g/cm§ 3118 — (50±1) см;

обем азотна киселина, плътност 1,35 g/cmв 4461 (5,0±0,1) см;

обем на вода — (50±1) см;

температурата на разтвора — 50−60 °С

или электролитически в разтвор състав:

обемът на фосфорна киселина плътност 1,68 g/cmв 6552 — (34±1) см;

обем азотна киселина, плътност 1,35 g/cmв 4461 (11±1) см;

обем на вода — (955±3) см;

плътност на тока — (0,5−0,6)·10А/м;

температура 40−50 °.

Проби травят до пълното отстраняване на скала. След ецване на проби внимателно се измива с вода.

Допуска се провеждане на химическо ецване на други решения и други режими, предоставящ пълно отстраняване на скала, а на стомана, устойчива срещу межкристаллитной корозия, също така и липсата на превантивна офорт граници на зърна и хлътва.

При различията в резултатите от тестовете гравиран се извършва само, както е указано в този параграф.

1.16. Настройка на неравностите на повърхността на проби Ra преди изпитването трябва да бъде не повече от 0,8 микрона в 2789. До определена грапавост доведе контролирани повърхността на проби, тестваните техники AM, ОТДЕЛ, АМУФ, ВУ, и на цялата повърхност на проби, тестваните по метода на Д. У. Желаната грапавост достигат полированием или шлифованием. Прегряване на повърхността не да речем.

Допуска проби от холоднодеформированных и теплодеформированных тръби, холоднокатаной и холоднотянутой на стоманени продукти, както и продукти със специално покритие на повърхността да не се излага на полиране или шлифовке, ако няма други указания в стандартите за данъци на чуждестранните физически лица

1.17. Преди изпитването на проби етикетирани. Номер на чук или са электрокарандашом (за крехки материали) на единия или на двата края на проба на разстояние от 5 до 10 мм от челото.

1.18. Преди изпитването на проби обезжиривают органични разтворители: четыреххлористым въглерод, ацетон, бензин и др качество чаена ад а. Допуска не се извършва обезмасляване на проби, натоварени в контейнер, непосредствено след ецване и зачервяване на лицето.

2. МЕТОД AM

2.1. Същност на метода

Пробите са се превърнали се оставя да престои в кипяща воден разтвор сернокислой на мед и сярна киселина в присъствието на метал мед.

Методът се прилага за контрол на стомани марки: 20Х13Н4Г9, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 09Х16Н15М3Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 08Х17Т, 15Х25Т, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5.

Препоръчва се да се прилага този метод за контрол на стомани марки: 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15.

2.2. Реактиви и разтвори

Мед сернокислая () в 4165 или меден сулфат И 19347.

Киселина сярна в 4204 плътност 1,83 g/cm, чаена ад а. или те години. ч.

Блокирането на § 3118 плътност 1,19 g/cm, чаена ад а. или те години. ч.

Киселина азотна И 4461 плътност 1,40 g/cm, чаена ад а. или те години. чаена разтвор с масова дял от 20−30%.

Водата е дестилирана (рН, съдържание на хлориди, нитрати и остатък след изпаряване на УПРАВИТЕЛНИЯ 6709).

Мед под формата на чипс или вафли по ГОСТ 859.

2.2.1. Разтворът за изпитване на: вода обем (1000±3) смдобавят серно-кисело мед маса (130,0±0,1 г, а след това на малки порции се добавят обем сярна киселина (120±3) см.

2.2.2. Хоросан за повторни изпитания: в обем вода (1000±3) смдобавят серно-кисело мед маса 110−160 г, а след това на малки порции се добавят обем сярна киселина (100±3) см.

2.2.3. Решение за откриване на границите на заварки: във вода обем (20±1) смсе разтваря серно-кисело мед маса (4,0±0,1) г и се добавят обем солна киселина (20±1) см.

2.3. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

2.3.1. Проверката се извършва в стъклена колба с рефлукс или в резервоара от корозионно-устойчива стабилизирани хромоникелевой стомана с капак, снабженной рефлукс. На дъното На реакционного съда, изля слой на медни стърготини, на върха на която се зареждат проби.

Допуска:

вместо медни стърготини се използват медни оребрени плочи (с сквозными дупки 5−7 мм в диаметър) на окачването при условие че те са надежден (отгоре и отдолу) за контакт с пробите, добро омывания проби от разтвор и изтриване на продукти на корозия. При различията в оценката на качеството на метала тест се извършва в присъствието на медни стърготини;

качване на проби в няколко реда, при условие цялостно контакт с медни стружки или двустранно контакт с медни плочи;

съвместно изтегляне на следните стомани:

1) 08Х17Т, 15Х25Т;

2) 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, 09Х17Н7Ю;

3) 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т;

4) 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5;

5) 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т;

6) 12Х18Н10Е, 06Х8Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б;

7) 09Х16Н15М3Б, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т.

Реакцията съд попълват с разтвор за тестване на не по-малко от 20 mm над повърхността на проби или слой стружки (медни плочи) и непрекъснато се вари. Не трябва да се допуска отопление на хладилника.

2.3.2. Продължителност на експозиция в кипяща разтвор трябва да бъде (24,00±0,25) г. При принудително кацане на вода на полувремето изпитване на проби от разтвор не се възстановява. Продължителността на теста се изчислява като общият брой часове за изпитване при отлив.

За стомани марки 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4, 08Х18Г8Н2Т продължителност на експозиция в разтвор трябва да бъде (15,00±0,25) чаена

2.3.3. При различията в оценката на резултатите от изпитване, проведено в стъклена колба непрекъснато. При този обем от разтвора трябва да бъде не по-малко от 10 смна 1 смот повърхността на пробата.

2.3.4. След накисване в разтвор на проби се измива с вода и се изсушава. Отлагането на проби слой мед, не смываемого струя вода, се отстранява, промывая проби в 20−30%-н разтвор на азотна киселина.

2.3.5. Допуска се многократно използване на разтвор за изпитване, при условие на запазване на цвета му, с изключение на изпитванията с различията.

2.3.6. Медна талаш или медна плоча може да се използва многократно. В случай на покафеняване, когато съхраняването им се измива с разтвор на азотна киселина, а след това с вода.

2.3.7. За откриване на межкристаллитной корозия в края на експозиция в разтвор на проби изгибают на ъгъла (90±3)° И 14019 (тръби — по NTD).

Радиус на заоблени дорник в зависимост от класа на стомана и вида продукти, от които са направени проби, е показан в таблица.3.

Таблица 3

2.3.8. Ако не е известно, каква повърхност ще бъде работна, а след това проверяват и двете повърхности на пробата. За този модел дават Z-образна форма се огъне. При изпитване на проби от плакирующего слой пластове метални и биметални тръби огъване се извършва по такъв начин, че страна проба, с която е бил отстранен основен слой, щеше да е обърната навътре.

2.3.9. От безшевни тръби проби-сегменти и плоски образци, отрязани от выпрямленных или сплющенных дюзи или пръстени, изгибают Z-образно.

Ако пробата е трудно да даде Z-образна форма, изпитването се извършва на два пъти броя проби, от които половината изгибают на изпъкнала повърхност, а друга — по вдлъбната.

Външната повърхност на дюзи, изрязани от безшевни тръби с диаметър от не повече от 5 мм, контролират се огъне. Вътрешната повърхност контролират металлографическим метод или, при премахване на част от стената на патрубка vp 1.2 — да се огъне.

Пръстени и патрубки, изработени от безшевни тръби с диаметър 8 мм, контролират сплющиванием в 9940 и В 9941 чрез сближаване сжимающих равнини до разстояния () в милиметри, вычисленного по формулата

(1)

къде  — външен диаметър на тръбата, mm;

 — дебелина на стената, мм

При сплющивании проби аустенитно-феритни или на феритни стомани разстояние () изчисляват по формулата

(2)

Вътрешната повърхност на пръстените и дюзи контролират металлографическим метод. Разрешени за аустенитных стомани контрол на вътрешната повърхност на пръстените упражнява отбортовкой до диаметър, дефинирани по формулата

(3)

къде  — вътрешен диаметър на пръстена, mm.

2.3.10. Заварени мостри, след тестове в разтвор изгибают vp 2.3.7:

тип 1 (виж таблица.1) — по сварному шев при контрол на метала на шева; за зона на термично влияние при контрола на стомани и сплави; една част от проби по сварному шев, а втората — в зоната на термично влияние при контрол на заваръчния връзка и като цяло;

тип 2 (вижте раздела.1) — перпендикулярна на сварному шев при контрол на метала на шева, зона на термично влияние и заварка на връзката като цяло; в случай на необходимост от контрол на двете страни проба изгибают Z-образно.

2.3.11. Разрешено за идентифициране на границите на заварките след варене лесно ецване на проби от 0,5 до 1 мин в разтвор, на примера на ап 2.2.3.

2.3.12. Огъване се извършва по такъв начин, че да заваръчен шев, пронизващ за работна среда, е разположен на външната страна на проба. Ако е неизвестен страна на шева, обърната към работната среда, а след това на външната страна на проба трябва да бъде шев, подвергавшийся максимален брой нагревов.

2.3.13. При механична обработка повърхността на пробата (sp 1.4) завой се извършва от страна, не подвергавшейся обработка.

2.3.14. Проби под формата на пръстени и дюзи с надлъжен или кольцевым шев сплющивают vp 2.3.9, при това в съответствие с ГОСТ 6996 околовръстен шев трябва да има ос на приложения сжимающей натоварването, както и серво — в диаметрално равнина, перпендикулярна на действие сжимающей натоварване.

2.3.15. Разглеждане извити проби се извършва с помощта на лупа с увеличение 8−12.

2.3.16. Липсата на пукнатини в извадката, изогнутом след тест в разтвор, с изключение на надлъжни пукнатини и счупвания директно на краищата, е доказателство за устойчивост на межкристаллитной корозия.

Ако пробите не са издържали проверката в разтвор на np 2.2.1, се допускат да извършват повторни тестове в разтвор на np 2 2.2.

2.3.17. В тези случаи, когато при огъване на контролни проби се чупят лесно, или след огъване в тях са открити пукнатини, с изключение на надлъжни пукнатини и счупвания директно на краищата, а също и ако на проби с дебелина по-малко от 0,1 мм свита не е разкрита межкристаллитная корозия или, ако това не е възможно огъване на пробата (поради своите размери), устойчивост срещу межкристаллитной корозия на пробите, подложени на изпитване в разтвор, оценка на металлографическим метод.

Допуска се да се прилагат физическите методи за контрол (виж приложение 6).

2.3.18. За идентифициране на межкристаллитной корозия металлографическим метод от неизогнутого на парцела проба, преминал изпитвания на корозивни, нарязани на чинията за производство на шлифа така, че равнината на рязане е перпендикулярна на контролирани повърхността на пробата;

при рязане на пластини за шлифа от заваръчния проба линия на рязане трябва да се проведе, перпендикулярна на сварному шев и равнината на рязане трябва да съдържат метал на шева и зоната на термично влияние.

Препоръчителна дължина на шлифа на контролирани повърхността трябва да бъде 15−20 мм.

Равнина на рязане трябва да бъде защитник шлифа.

Начин на шлифа трябва да се осигури липсата на завала ръбове и чеп.

2.3.19. Наличието и дълбочина межкристаллитной корозия, определени за гравиран шлифах при увеличаване на не по-малко от 200. Гравиран извършва само до слаба откриване на граници на зърна.

Режими на ецване шлифов и реактиви за откриване на межкристаллитной корозия са изброени в приложение 7.

Шлиф разглеждат от страна на контролирани повърхността.

Определят максимална дълбочина на разграждане, идентифициране на шест полета точка. В тези полета точка трябва да бъдат включени парцели с най-голяма дълбочина межкристаллитной корозия.

2.3.20. Признак на устойчивост на межкристаллитной корозия при металлографическом контрол се счита за разрушаване на границите на зърно в максимална дълбочина не повече от 30 микрона, ако няма други указания в стандартите на металлопродукцию; в проби от продукти с дебелина по-малко от 1,5 мм — на дълбочина не повече от 10 микрона.

3. МЕТОД НА ОТДЕЛ

3.1. Същност на метода

Пробите са се превърнали се оставя да престои в кипяща воден разтвор сернокислой на мед и сярна киселина повишена концентрация в сравнение с метода AM в присъствието на метал мед.

Методът е ускорено и се прилага за контрол на същите марки стомани, че и метод AM, с изключение на стомани, посочени в sp 2.3.2, за които продължителността на изпитването по метода AM е 15 ч.

3.2. Реактиви и разтвори

Реагенти — vp 2.2.

Разтвор за теста: вода обем (1000±3) смсе разтваря серно-кисело мед маса (50,0±0,1 г, а след това на малки порции се добавят обем сярна киселина (250±3) см.

3.3. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

3.3.1. Проверката се извършва в съответствие с изискванията на пп.2.3.1, 2.3.3−2.3.6.

3.3.2. Продължителност на експозиция в разтвор е (8,00±0,25) чаена

3.3.3. Идентифициране на межкристаллитной корозия се извършва pp.2.3.7−2.3.15; 2.3.17−2.3.19; оценка на резултатите от изпитването се извършва бр.2.3.16, 2.3.20.

4. МЕТОД АМУФ

4.1. Същност на метода

Проби започнаха да престои на стайна температура 20−30 °С във воден разтвор на серно-кисело мед, сярна киселина, флуор, натрий в присъствието на метал мед.

Методът е ускорен в сравнение с методите AM и ОТДЕЛ и се прилага за контрол на същите марки стомани, че и метод ОТДЕЛ (sp 3.1).

В случай на различия в оценката на качеството на метала на изпитването се извършва по метода на AM.

4.2. Реактиви и разтвори

Реагенти — vp 2.2, с допълненията:

флуорът натрий в 4463;

флуорът калий в 20848.

Разтвор за теста: вода обем (1000±3) смсе разтваря серно-кисело мед маса (50,0±0,1 г, флуорът натрий маса (128,0±0,1) г., след това на малки порции (за предотвратяване на загряване на разтвор) се добавят обем сярна киселина (250±1) см. Допуска се вместо флуор, натриев маса (128,0±0,1) г добавяте флуорът калий маса (177,0±0,1) г.

Начин на приготвяне на разтвора трябва да се извършва в найлонов плик съд.

4.3. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

4.3.1. Изпитването се в найлонов плик съд vp 2.3.1.

Реакцията съд попълват с разтвор за изпитване, не по-малко от 20 mm над повърхността на проби или слой стружки (медни плочи) и затворете капака.

4.3.2. Продължителност на теста за стомани без молибден (2,0±0,1) ч, съдържащи молибден (3,0±0,1) чаена

4.3.3. Обработка на проби след изпитването се извършва sp 2.3.4.

4.3.4. Допустимо многократно използване на разтвор и метал мед за пп.2.3.5, 2.3.6.

4.3.5. Идентифициране на межкристаллитной корозия се извършва бр.2.3.7 — 2.3.15.

При различията е позволено да извършват оглед извити проби с помощта на лупа с увеличение 16−20.

Оценка на резултатите от теста — vp 2.3.16.

Допуска се провеждане на повторни тестове техники AM или ОТДЕЛ.

5. МЕТОД НА ВУ

5.1. Същност на метода

Проби от стомана или от легирана се оставя да престои в кипяща воден разтвор на амониев окисного желязо и сярна киселина.

Метода е предназначен за контрол стомана марка 0ЗХ21Н21М4ГБ и сплави на железоникелевой основа на марки на 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ.

5.2. Реактиви и разтвори

Киселина сярна в 4204 плътност 1,83 g/cm, чаена ад а. или те години. ч., решението за масовата акция (50,0±0,2)%, плътност 1,395 г/см.

Желязо (III) — серно-кисело () в 9485.

Водата е дестилирана (рН, съдържание на хлориди, нитрати и остатък след изпаряване — в 6709).

5.3. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

5.3.1. Тестовете се провеждат в стъклена колба или резервоара от сплав на железоникелевой основа, снабдени с обратен хладник. При разногласии в оценката на устойчивостта срещу межкристаллитной корозия тест се извършва в стъклена колба.

На дъното На реакционного на съда са поставени мъниста, стъклени тръби или порцеланови лодка, върху които се зареждат проби.

В порцеланов хаван напълно търкането на прах сернокислое желязо с тегло 40 грама на 1000 смобем от разтвор на сярна киселина. Полученият прах се изсипва в съд с проби и след това се изсипва студена разтвор на сярна киселина.

Количество разтвор на 1 см отповърхността на пробата трябва да бъде не по-малко от 5 см.

Съвместна качване в плавателния съд проби стомани и сплави от различни марки, не се допускат.

5.3.2. Продължителност на експозиция в кипяща разтвор (48,00±0,25) чаена

Кипи се извършва непрекъснато, без да се допуска отопление на хладилника. При принудително кацане на вода почивка в изправност е необходимо да се извърши, както е посочено в sp 2.3.2.

5.3.3. Идентифициране на межкристаллитной корозия се извършва pp.2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19; оценка на резултатите от изпитването се извършва бр.2.3.16, 2.3.20.

При откриване на межкристаллитной корозия сплави марки 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ метод У допуска повторно провеждане на метод на изпитване В.

6. МЕТОД НА УПРАВЛЕНИЕ

6.1. Същност на метода

Пробите са се превърнали се оставя да престои в кипяща воден разтвор на азотна киселина. Метода е предназначен за контрол на стомани марки 03Х16Н15М3, 03Х17Н14М3, 03Х18Н11 и 03Х18Н12.

6.2. Реактиви и разтвори

Киселина азотна особена чистота И 11125, решението за масовата акция (65,0±0,2)%, плътност 1,391 g/cm; след приготвяне на разтвора трябва да се поддържа не по-малко от 24 ч.

Водата е дестилирана (рН, съдържание на хлориди, нитрати и остатък след изпаряване на УПРАВИТЕЛНИЯ 6709).

6.3. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

6.3.1. Преди изпитването на проби етикетирани и измерват: дължина, ширина или диаметър и дебелина не по-малко от три места и определя средна стойност за всеки от параметрите. Грешката на измерване не трябва да надвишава 0,1 мм

След това проби обезжиривают, се измива с течаща вода, се изплаква с дестилирана вода, изсушават и се теглят на аналитични везни. Грешката на измерване на маса не трябва да бъде повече от 0,1 мг.

6.3.2. Изпитването се в стъклена колба с обратен хладник. На дъното на колбата се поставя мъниста, стъклени тръби или порцеланови лодка, върху които се зареждат проби.

Допуска се съвместно изпитание в една колба проби от стомана само една топене.

6.3.3. Проби се налива разтвор на азотна киселина от изчисляване на 9−10 смна 1 смот повърхността на пробата. При различията в оценката на устойчивостта срещу межкристаллитной корозия количество киселина се увеличава до 20 смна 1 смот повърхността на пробата.

6.3.4. Облодънна колба с проби, попълнен с разтвор на азотна киселина, се определя на помещенное в вытяжном шкаф нагревательное устройство, което да осигури равномерно нагряване.

6.3.5. Проверката се извършва при ниска особено кипене. Не се допуска изпарение на разтвора и отделяне на азотни оксиди кафяв цвят. С помощта на индикаторна хартия трябва да се уверите, че идват от хладилника отношение не съдържат киселина. При откриване на изпаряване на разтвора му се източва и се заменя със свеж.

6.3.6. Време за изпитване е пет цикъла (48,00±0,25) ч всеки.

Разрешени по силата на споразумение с потребителя за стомани марки 03Х18Н11 и 03Х18Н12 след третия цикъл, допълнително изпитване не се провежда, ако скоростта на корозия във втория и третия цикъл не надвишава 0,30 мм/година.

6.3.7. След 48 часа варене на проби, извлечени от колба, измиват на течаща вода, се изплаква с дестилирана вода, изсушени, теглят и след смяна на разтвора се зареждат отново.

При принудително кацане на вода на полувремето варене на проби, извлечени от колба, измиват и изсушават. Разтворът може да се използва за повторно зареждане.

6.3.8. За оценка на межкристаллитной корозия определят скоростта на корозия (), г/м·ч, по формула (4), или мм/година, по формула (5)

(4)

(5)

къде  — загуба на маса на пробата, g;

 — повърхността на изследвания образец, см;

 — продължителност на изпитанието, ч;

 — плътност на испытуемой стомана, г/см.

Грешката на определяне на скоростта на корозия за препоръчаните размери на проби (виж приложение 2) не повече от 0,02 мм/година при надеждната вероятност 95%.

6.3.9. Проби смятат, че не выдержавшими тест, ако скоростта на корозия на стомана, заварка, съединение, наплавленного метал или метал на шева след втория или последващите цикли на по-малко от 0,5 мм/година, а също и ако скоростта на корозия заваръчния съединения не повече от 0,5 мм/година, но или околошовная зона, или зона на термично влияние, или метал на шева са били подложени на повишена травимости в сравнение с основния метал; пробата трябва да се извършва с увеличаване на не по-малко от 7 пъти.

В съмнителни случаи, при оценката на качеството на заваръчния съединение се допуска провеждането на металлографического анализ.

Проби смятат, че не выдержавшими тест, ако средната дълбочина на растравливания околошной зона или зона на термично влияние или на метала на шева не по-малко от 30 микрона повече неблагородни метали.

7. ПРОТОКОЛ ОТ ИЗПИТВАНЕТО

В протокола на изпитването, трябва да се посочи:

1) марката стомана, вид на стоманени продукти, от които е изработен модел, маркировка;

2) режим на термична обработка на пробата;

3) метод на изпитване;

4) резултатите от изпитването: проби устойчивост на МНС, проби не багажник срещу МНС или скоростта на корозия по метода на УПРАВЛЕНИЕ във всяка от цикъла.

8. ИЗИСКВАНИЯ ЗА СИГУРНОСТ

Изисквания за безопасност при работа с реагенти, посочени в този стандарт, са на разположение в съответните стандарти на реагенти:

киселина азотна И 4461 и В 11125,

киселина сярна в 4204,

мед серно-кисело И 4165,

меден сулфат И 19347,

блокирането на § 3118,

желязо серно-кисело И 9485,

флуорът натрий в 4463,

флуорът калий в 20848,

киселина, оксалова киселина И 22180,

киселина фосфорна И 6552,

амоний флуорът в 4518,

прах цинк И 12601, клас Aa

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (препоръчителна). МЕТОД НА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Препоръчителният

1. Същност на метода

Проби от стомана или от легирана се оставя да престои в кипяща воден разтвор сернокислой на мед и сярна киселина с добавка на с прах.

Методът се използва за контрол на сплави 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ.

2. Реактиви и разтвори

Мед серно-кисело () в 4165 или меден сулфат И 19347.

Киселина сярна в 4204 плътност 1,83 g/cm, чаена ад а. или те години. ч.

Водата е дестилирана (рН, съдържание на хлориди, нитрати и остатък след изпаряване на УПРАВИТЕЛНИЯ 6709).

Прах цинк И 12601, клас Aa

Разтворът за изпитване на: вода обем (1000±3) смсе разтваря сернокислую мед маса (110,0±0,2) g, след това на малки порции се добавят обем сярна киселина (на 55.0±0,3) см.

3. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

3.1. Проверката се извършва в стъклена колба или резервоара от сплав на железоникелевой основа, снабдени с присъствие на хладилници. На дъното На реакционного на съда са поставени мъниста, стъклени тръби или порцеланови лодка, върху които се зареждат проби. След това съдовете се пълнят с разтвор за тестване на не по-малко от 20 mm над повърхността на проби и се добавя цинк на прах маса (5,0±0,1 г на всеки (1000±3) смобем на разтвора.

Когато вихрушка на реакцията на отделяне на водород свърши, реакцията съд свързват с хладилник.

3.2. Продължителност на експозиция в разтвор (144,00±0,25) чаена Разтворът се вари непрекъснато, не се допуска отопление на хладилника. При принудително кацане на вода гибелта на проби от реакционного на съда не се възстановява. Продължителността на теста се изчислява като общият брой на часа варене.

3.3. Обработка на проби след изпитването се извършва sp 2.3.4.

3.4. Идентифициране на межкристаллитной корозия се извършва pp.2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19, оценка на резултатите от изпитването се извършва бр.2.3.16, 2.3.20 настоящия стандарт.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (препоръчителна). МЕТОД ТЩК

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Препоръчителният

1. Същност на метода

Проби от стомана, подложени на анодному гравиран в 10%-н воден разтвор на оксалова киселина.

Методът се прилага за предварителна оценка на проби стомана тип 03Х18Н11, подлежащи на контрол по метода на ДУ.

2. Реактиви и разтвори

Киселина, оксалова киселина () И 22180, чаена ад а. или те години. ч.

Водата е дестилирана (рН, съдържание на хлориди, нитрати и остатък след изпаряване на УПРАВИТЕЛНИЯ 6709).

Разтворът за изпитване на: вода обем (900±3) смсе разтваря оксалова киселина маса (100,0±0,1) г.

3. Апаратура

Регулируем източник на постоянен ток с напрежение не по-малко от 15 В, която осигурява максимален ток на не по-малко от 10 А (тип ICA-5C).

Амперметър четвърти клас, с обхват на измерване от 0 до 30 А.

Катод — под формата на плочи или съдове от корозионно-устойчива стомана.

Електролитно клетката — от стъкло или от корозионно-устойчива стомана.

Скоби за включване на източник на ток към катоду и шлифу-анода.

4. Изготвяне на образци шлифов

4.1. Детайла под проби-шлифы нарязани на sp 1.1 на настоящата наредба в съответствие с изискванията на бкп на 4.2 приложение 2, излагат я термично обработена по пг 1.10 и последващо гравиран vp 1.15.

4.2. От детайла в посока, перпендикулярна на посоката на валцоване, студено резом отсече проба-шлиф по този начин, за да не се деформира контролирани повърхността и да се осигури възможност за оценка на състоянието им.

Равнина на рязане трябва да бъде защитник шлифа, препоръчителна размер на шлифа — не по-малко от 1 см.

4.3. При ширина на равнината на шлифа по-малко от 5 мм проба-шлифа запрессовывают в пластмаса или направени шлиф по друг начин, осигуряващ качествена подготовка на повърхността.

4.4. Шлифоване на проба се извършва последователно на смилане кожите от голям до малък.

Окончателната операция производство на шлифа е полирование.

Не се допуска загряване на пробата на шлифа.

5. Провеждане на теста

5.1. Ецване на пробата на шлифа като се вземе предвид цялата повърхност, потопени в разтвор, се извършва при плътност на тока (1,0±0,2)·10А/чв рамките на (1,50±0,01) мин.

5.2. Температурата на разтвора по време на ецване, трябва да бъде не повече от 50 °C, с което се постига прилагането на водоохлаждаемой клетка или две клетки, едната от които се охлажда.

Трябва да се избягва потапяне в скоби травильный хоросан.

5.3. В края на офорт на ток изключи, проба-шлиф извлечени от клетки, добре измити в голямо количество вода и се изсушава.

5.4. В процеса на ецване на катода от корозионно-устойчива стомана може да се образува жълто-зелено фолио, повышающая съпротивление на клетката. Филмът трябва да премахнете, след преработката на катодни азотна киселина масова акция (30±2)%, и след това старателно измити с вода.

5.5. Разрешени за ецване многократно използване на разтвор на оксалова киселина, при условие на запазване на нейната прозрачност.

6. Класификация структури офорт

6.1. Металлографическое изследване на структурата на протравленной повърхността на шлифа се извършва с увеличаване ; разглеждане излагат цялата повърхност на шлифа.

6.2. Структура на ецване разделени на видове:

Канавочная структура (по дяволите.1) — на границата на зърна растравлены до образуването на канали, при които едно или няколко зърна напълно заобиколени от отводнителни канали.

Канавочная структура

По дяволите.1

Степенна структура (по дяволите.2) — границата между запис на зърна или под формата на стъпала, или под формата на фини линии. Канали за границите на зърна липсва;

Степенна структура

По дяволите.2

Междинен структура (по дяволите.3) — границата няколко зърна растравлены до образуването на вдлъбнатини, но нито едно от зърна изцяло е заобиколена от отводнителни канали.

Междинен структура

По дяволите.3

Зернограничный питтинг I (по дяволите.4) в структурата на мишката фокус протравленную равнината на шлифа се наблюдава много по-малки светли питтингов и единични най-дълбоките зернограничные питтинги, разположени предимно по границите на зърната.

Зернограничный питтинг I

 — светъл питтинг;

 — тъмен питтинг

По дяволите.4

Зернограничный питтинг II (по дяволите.5) — в структурата, когато мишката е на фокус, протравленную равнината на шлифа се наблюдава значително количество дълбоки, тъмни зернограничных питтингов и единични малки светли питтинги.

Зернограничный питтинг II

 — светъл питтинг;

 — тъмен питтинг

По дяволите.5

6.3. На протравленном шлифе обикновено се наблюдава една от структурите на ецване граници на зърна и зернограничный питтинг I или II.

Между междинна структура и зернограничным питтингом II няма рязка разлика. При голяма зелено на границата на зърна тъмни питтингов структура може да се разглежда като междинен продукт, с малко растравом граници на зърна.

7. Ступенчатная структура и зернограничный питтинг I свидетелстват за устойчивостта на проби стомана срещу межкристаллитной корозия.

Канавочная структура — за отклонението на проби стомана за межкристаллитной корозия.

За потвърждение на оценка на образци от стомана, с посочените две структури, провеждане на тестове по метода на УПРАВЛЕНИЕ не се изисква.

При междинна структура и зернограничном питтинге II необходимо провеждане на тестове на образци от стомана по метода на ДУ.

Допуска се изпитването по метода на ДУ проби от стомана, с канавочную структура.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (препоръчителна). МЕТОД Б

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Препоръчителният

1. Същност на метода

Стомана, подложени на анодному гравиран във воден разтвор ингибированной сярна киселина.

Методът се използва за контрол на изделия и детайли, направени от заварени, горещо като пробиване и гъвкава от стомана марки 12Х19Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 08X18H10T, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т и двуслойни стомани на тези марки.

Метал на заваръчния шев не подлежи на контрол по този метод.

2. Апаратура

Инсталация, схема която е дадена на по дяволите.6 включва оловен съд (катод), представени в страната.7.

Схема за монтаж

1 — оловен съд; 2 — гумена маншет; 3 — образец; 4 — източник на постоянен ток;
5 — амперметър с цената на разделяне на не повече от 0,1 А; 6 — потенциометър или магазин съпротива;
7 — ключ или ключ

По дяволите.6

а съдовете за изпитване на хоризонтални повърхности;
б съдовете за изпитване на вертикални повърхности; 1 — гумена маншет

По дяволите.7

3. Реактиви и разтвори

Киселина сярна в 4204 плътност 1,83 g/cm, разтвор с масова акция (60,0±0,2)%.

Уротропин на УПРАВИТЕЛНИЯ 1381 или друг инхибитор за сярна киселина, разтвор с масова акция (0,50±0,05)%.

Водата е дестилирана (рН, съдържание на хлориди, нитрати и остатък след изпаряване на УПРАВИТЕЛНИЯ 6709).

Разтворът за изпитване съдържа разтвор на уротропина обем (20±1) вижтеи разтвор на киселина обем (1000±3) см.

4. Провеждане на тестове и оценка на резултатите от

4.1. Повърхността на обекти, подлежащи на контрол, са полирани до грапавост ., бр. След смилането контролни парцели обезжиривают органични разтворители.

4.2. Проверката се извършва анодным гравирани контролирани обекти детайли на повърхността, която включва във веригата за постоянен ток, при плътност на тока (0,65±0,01)·10А/m. Катод е оловен съд (виж по дяволите.7), който укрепване на контролирани повърхността на изпит изделия или материали с помощта на гумени маншети. В съда се налива разтвор с обем от 3 до 5 см.

Допуска се изготвя съдове от друг метал, устойчив на корозия-упорит в околната среда sp 3.

Температура на изпитване (20±10) °C. При невъзможност за прилагане на съда проекти, както е посочено в страната.7, се допуска промяна на конструкцията, приложена към контролиран изделия.

4.3. При изпитване заварени изделия контролират зоната на термично влияние около заварките. При този анодное петното се нанася по такъв начин, че край петна захватывал не повече от 1 мм наплавленного метал.

В местата, подлежащи на контрол, засилване на шева се отстранява.

Изпитването се от двете страни на шева в шахматна дъска модел. При дължина на заваръчния шев до 2 м зоната на термично влияние контролират не по-малко от четири точки.

4.4. Изделия, като перекрещивающиеся шевове, живеещи във всички места перекрещивания шевове по дяволите.8.

1 — заваръчен шев; 2 — зона anodic офорт

По дяволите.8

4.5. Продължителността на теста след включване на ток (5,0±0,20) мин. При повишена травимости опит се повтаря и продължителността на теста може да се намали до 1−2 мин.

След приключване на изпитване на ток изключи, съд и на контролната повърхност се измива с вода, избърса филтърна хартия и избършете с етилов спирт.

4.6. Устойчивост стомана срещу межкристаллитной на корозия, оценка, гледайки петното, получени върху повърхността на пробата или продукти след anodic офорт, при увеличаване на не по-малко от 20 пъти (по дяволите.9 и 10).

Увеличение 50х

По дяволите.9

Увеличение 50

По дяволите.10

4.7. Знак за отклонение към межкристаллитной корозия е наличието на непрекъсната мрежа в места anodic ецване (виж по дяволите.9).

При липса на непрекъсната мрежа полосчатость на места anodic офорт не е браковочным знак (виж по дяволите.10).

4.8. При средно растравлении повърхността места anodic офорт, свързани с намалена общата устойчивост на корозия стомана или с много ниска устойчивост срещу межкристаллитной корозия, се извършва повторно изследване на контролните проби по един от методите AM, ОТДЕЛ, АМУФ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (задължително). ФОРМУЛА ЗА ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА СЪОТНОШЕНИЕТО НА РАЗМЕРА НА ПРОБИТЕ ЗА ИЗПИТВАНЕ ПО МЕТОДА НА ДУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Задължително

Плосък (6)

Цилиндрична (7)

Патрубка (8)

Сегмент (9)

където

дължина, mm;

 — ширина, mm;

 — дебелина, mm;

 — външен диаметър, мм;

 — дължина на дъгата, mm;

 — височина, мм

Дължина на дъга , се определя по формулата ,

където  — коефициент за различни стойности на широк сегмент , се избира съгласно приложения 6 и 7 ГОСТ 10006.

Допуска се дължина определи милиметрова хартия. В този случай грешката в определяне на скоростта на корозия не може да надвишава 0,05 mm/година при надеждната вероятност 95%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (препоръчителна)

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Препоръчителният

Таблица 4

Допуска длъжен дебелина или диаметър до 3−5 мм. За феритни стомани с дебелина или диаметър не повече от 5 мм, за аустенитно-мартенситных — не повече от 3 mm.

За аустенитно-мартенситных стомани не повече от 3 mm.

За сегмент — дължината на дъгата ().

Широчина на основния метал трябва да бъде не по-малко от 5 mm от всяка страна на шева.

Широчина на основния метал трябва да бъде не повече от 13 мм от всяка страна на шева.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (препоръчителна). ФИЗИЧЕСКИ МЕТОДИ ЗА КОНТРОЛ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРОЗИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Препоръчителният

1.Ултразвуков метод

Ултразвуков метод на контрол межкристаллитной корозия се основава на принципа на отвеждане на ултразвукови вибрации на участъци от метал, засегнатите межкристаллитной корозия. За контрол на межкристаллитной корозия може да се използва импулсен ултразвуков уред с набор от честоти на ултразвука от 0,5 до 5−10 Mhz, например МУСТАК-13И, произведени Кишиневским мащаб. Контрол трябва да се извършва скосени преобразователями, посылающими в метал повърхностни или сдвиговые ултразвукови вълни.

Конвертори трябва да се инсталира на известно разстояние един срещу друг (не по-малко от 50 mm).

Като контактна среда е препоръчително да се прилагат трансформаторное масло. Режим на работа на уреда се определя в контролния образец, не подверженному межкристаллитной корозия, така, че амплитудата на сигнала при него е около 40 мм. Дълбочина на корозия, трябва да бъдат съдени за промяна на амплитудата на ултразвуков сигнал във връзка с рассеиванием на участъци от метал, засегнатите межкристаллитной корозия. За количествена оценка на дълбочината на корозия разработен относителен ултразвуков метод в два варианта.

Вариант 1

Показатели за степен на разсейване на ултразвукови вибрации, по които се определя дълбочината на прокорродировавшего слой, се приемат отношения амплитуди ехо-сигнали при ултразвукова контрол на проби с различна дълбочина на корозия и без корозия при финансированной честота на ултразвук и при постоянен коефициент на усилване на уреда. Тези отношения са наречени коефициенти межкристаллитной корозия (). Те се определят от следните равенствами

*…
___________________
* Текст отговаря на оригинала. Забележка КОД «


където , ,  — амплитуда сигнали при контрол на проби с различна дълбочина на межкристаллитной корозия;

 — амплитудата на сигнала при контрола на проба без корозия.

Вариант 2

Показатели за степен на разсейване на ултразвукови вибрации в метал, който се определя от дълбочината на прокорродировавшего слой, се приемат отношения амплитуди ехо-сигнали при прозвучивании метал на различни честоти на ултразвука при постоянен коефициент на усилване. Коефициенти межкристаллитной корозия () в този случай се определят от равенствами

където , ,  — амплитуда сигнали при предварително определен коефициент на усилване и честоти съответно ; при честота на ултразвуковите колебания е избрана по такъв начин, че за максимално поражение на метал межкристаллитной корозия.

Стойности на коефициентите за тази марка и режим на топлинна обработка, която осигурява приблизително една и съща сума на зърно, при постоянен коефициент на усилията еднозначно се определят от дълбочината на межкристаллитной на корозия метал. Така че, като определянето на тези коефициенти за изпитването лв с известна дълбочина на корозия, могат да бъдат с достатъчна за практиката точност да се определи ултразвуков метод дълбочината на корозия. Стойността на коефициента на межкристаллитной корозия намалява от 1 до 0 при увеличаване на дълбочината на корозия, както и контрол на чувствителността се увеличава с увеличаването на честотата на ултразвука. При това е възможно надеждно откриване на началния етап на межкристаллитной корозия при нея проникването на дълбочина 10 — 25 микрона.

Възможно е също така да оцени дълбочината на межкристаллитной корозия измерване на коефициента на затихването на ултразвукови вибрации в слоя метал, засегнати от корозия.

2. Метода на вихровите токове

Метод за определяне на дълбочината на межкристаллитной корозия вихрови токове се основава на възбуждане на вихровите токове в контролирана участък изделия и съществена им зависимост от проводимост на материала.

Същността на метода се състои в следното. Исследуемый площ от пробата се подлага на въздействието на магнитното поле на бобината, питаемой променлив ток. Возбуждаемые при това в повърхностния слой на хидромасажни течения създават магнитно поле, противоположно по знак от полето на бобината. Взаимодействие на високо магнитно поле сонда с областта на вихровите токове води до промяна на пълното съпротивление на бобината, което предизвиква промяна на амплитудата и фазата на колебание на макарата.

За контрол на дълбочината межкристаллитной корозия се препоръчва използването на токовихревые уреди с честотата на електромагнитни колебания в диапазона 500 кГц2 Mhz.

За определяне на дълбочината межкристаллитной корозия е необходимо предварително да се изгради градуировочную крива. За изграждане на крива подготвя набор от образци от стомана тази марка са с различна дълбочина на корозия в резултат на различни времето им на кипене в стандартен разтвор. Показанията на уреда за определени парцели тези проби са съчетани с данните металлографического изследвания.

При изграждането на градуировочных графици за предпочитане да персонализирате устройството на оптимален режим така, че при измервания, използвани може би голяма част от скалата на уреда.

По този начин, всяка градуировочная кривата ще има долна граница на измерване, получени за извадката, не подверженном межкристаллитной корозия, и горната граница на измерване, получени на контролен извадката, с максимална дълбочина от поражението на повърхността межкристаллитной корозия за тази серия от измервания. След изграждане на градуировочной крива определяне на дълбочината на проникване межкристаллитной корозия се свежда до инсталирането на датчиците на повърхността на контролирания екземпляр, отсчету по скалата на уреда и намирането на дълбочината на корозия по градуировочной крива за дадена марка стомана.

В процеса на контрол се препоръчва периодично да се проверява инсталиране на уреда на нула на проба без корозия. Граници на измерване на дълбочината на межкристаллитной корозия токовихревыми уреди от 10−20 до 200−500., бр.

3. Цветен метод

Цвят на метода за контрол на межкристаллитной корозия се основава на капиллярном проникването на добре водни пари, че мокри течност в дефекти на повърхността на метала. Същността на метода се състои в това, че на контролирани металната повърхност се нанася слой боядисани течност — индикаторного пенетранта (керосин — масовата акция (80,0±0,2)%, терпентин — масовата акция (20,0±0,2)%, мазнини-разтворим оцветител тъмно червено: W (судан IV) тегло (15,0±0,1) g (1000±3) смобем течност или «Родамин С» тегло (30,0±0,1) g (1000±3) смобем на етилов технически спирт).

Под въздействието на капилярни сили пенетрант прониква в повърхностни дефекти.

Известно време след нанасяне течност се отстранява от повърхността на продукта. Нататък под действието на абсорбиращ прах, който покрива детайл, индикаторный пенетрант излиза на повърхността в местата за намиране на дефекти. Преди контрола на повърхността на изделия или проба се почистват с бензин. След това с четка или спрей върху нанася пенетрант три-четири пъти така, че цялата контролирана повърхност е обилно покрита с тях. Малките детайли или проби се потапят във вана с пенетрантом.

Процесът на покриване на пенетрантом продължава 8−10 мин.

След покриване на пенетрантом металната повърхност се измива с воден разтвор на калцинирана сода масова акция (5,0±0,1)% и се втрива в сухи. На суха спрей върху повърхността се нанася на тънък слой бял покритие (възложителя) на следващия състав:

вода обем (600±1) см, алкохол обем (400±1) см, мел маса (З00,0±0,1) g (1000±3) смобем течност,

в случай на прилагане на родоминового коса (1000±3) смобем ацетон такса (250±1) g маса на креда.

Выделившаяся от дефекти на течност, петна покритие в червен цвят. При голяма дълбочина на межкристаллитной корозия зачервяване покритие се случи в рамките на 1−2 минути Корозия запис под формата на фина мрежа или непрекъснат зачервяване покриване на прокорродировавших части на метал. Според степента на зачервяване могат приблизително да оцени дълбочината на корозия. При необходимост за определяне на резултатите от контрол, може да се използва бяло покритие на следващия състав:

фракцията на масата коллодия за да бъде удебелен-алкохолна смес (70,0±0,2)%, масова акция на бензен (20,0±0,1)%, масова акция на ацетон (10,0±0,1)%, нето тегло густотертых цинковых кал (50,0±0,1) g (1000±3) смот обема на сместа.

Това покритие след изсушаване дава на тънък филм.

Работа с такова покритие, трябва да се проведе в добре вентилирано помещение при строго спазване на мерките за противопожарна безопасност.

Цветен метод позволява да се открие първоначалните етапи на межкристаллитной корозия при нея проникването в дълбочина 10−15 микрона и повече.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (препоръчителна). РЕЖИМИ НА ЕЦВАНЕ ШЛИФОВ И РЕАКТИВИ ЗА ОТКРИВАНЕ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРОЗИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Препоръчителният

Таблица 5