С посещението на този сайт вие приемате използването на cookie. Повече за нашата политика cookie.

В 801-78

В 801−78 като Стомана. Технически условия (с Промените N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

В 801−78

Група Най-32

INTERSTATE СТАНДАРТ

СТОМАНА КАТО

Технически условия

Bearing steel. Specifications


МКС 77.080.20
BCR 09 5600

Дата на въвеждане 1980−01−01


С постановление на Държавния комитет на СССР по стандартите на 17 август 1978 г. N 2236 дата на въвеждане инсталиран 01.01.80

Ограничение на срока на валидност, заснети по протокол N 3−93 Магистралата на съвета по стандартизация, метрология и сертификация (ИУС 5−6-93)

В ЗАМЯНА ГОСТ 801–60

ИЗДАНИЕ (септември 2004 г.) с Промените N 1, 2, 3, 4, 5, 6, одобрените през юни 1987 г., декември 1988 г., октомври 1989 г., юли 1990 г., април 1999 г., юни 2001 г. (ИУС 10−87, 3−89, 1−90, 11−90, 7−99, 9−2001), Изменение (ИУС 12−2002).

Промяна на N 5 взето Магистралата съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол no 7 от 26 април 1995 г.)

   
Име на държавата
Наименованието на националния орган по стандартизация
Република Беларус
Госстандарт Беларус
Република Казахстан
Госстандарт На Република Казахстан
Руска Федерация
Госстандарт Русия
Украйна
Госстандарт Украйна

Промяна на N 6 взето Магистралата съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол № 21 от 30 май 2002 г.)

   
Име на държавата
Наименованието на националния орган по стандартизация
Република Азербайджан
Азгосстандарт
Република Армения
Армгосстандарт
Република Беларус
Госстандарт На Република Беларус
Република Казахстан
Госстандарт На Република Казахстан
Кыргызская Република
Кыргызстандарт
Република Молдова
Молдовастандарт
Руска Федерация
Госстандарт Русия
Република Таджикистан
Таджикстандарт
Туркменистан
Главгосслужба «Туркменстандартлары"
Република Узбекистан
Узгосстандарт



Този стандарт се отнася за горячекатаную с диаметър или дебелина до 250 mm включително, калиброванную стомана и стомана със специално покритие на повърхността (с волочением или без волочения), предназначени за производството на пръстени, мъниста и ролки лагери.

Стомана трябва да поискани в электродуговых пещи с вакуумированием, без вакуумирования (по споразумение с потребителя), кисели мартеновских пещи или метод электрошлакового переплава.

В част норми химичен състав този стандарт се прилага също така, на блокове, плочи, тръби, листове, поковки, ролка и жица.

Стандарт напълно отговаря на ЧЛ CMSA 6436−88.

Поносите, Изъм. N 3, 5, 6).

1. МАРКА

1.1. Подшипниковую стомана приготвя марки ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ и ШХ20СГ.

Забележка. В наименованието на марката се превърна букви и цифри означават:

Ш в началото на марката — като;

Х — легированная хром;

4, 15, 20 — масовата акция хром (0,4%; 1,5%; 2,0%);

СГ — легированная силикон и манган;

Ш в края на марка — получена по метода на электрошлакового переплава;

В края на марка — изработена с вакуумированием.

Поносите, Изъм. N 1).

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Стомана приготвя кръгъл, квадратен и правоъгълен прорез в прутках, ленти и мотках.

2.1 а. Горячекатаная и калиброванная стомана според изискванията за качество на повърхността, в зависимост от по-нататъшната обработка се класифицира в група:

О — за студена механична обработка (обточка, фрезоване, выточка и др);

ОГ — за гореща обработка на налягане;

XB — за студена кацане;

ХШ — за студено щамповане;

Към края на материала:

без топлинна обработка;

термично обработен (отожженная) — Оа

(Въведени допълнително, Изъм. N 1).

2.2. По форма, размер, ограничаване на отклонения стомана трябва да отговарят на изискванията на:

— горячекатаная кръг — ГОСТ 2590–88*;
______________
* На територията На Руската Федерация действа В 2590−2006, тук и по-нататък по текста. — Забележка на производителя на базата данни.

— горячекатаная пдк — ГОСТ 2591–88*;
______________
* На територията На Руската Федерация действа В 2591−2006, тук и по-нататък по текста. — Забележка на производителя на базата данни.

— заготовки пдк — действащи нормативни документи;

— горячекатаная полосовая — ГОСТ 103–76*;
______________
* На територията На Руската Федерация действа В 103−2006, тук и по-нататък по текста. — Забележка на производителя на базата данни.

— калиброванная кръгла квалитета h11 с допълнителни размери (приложение 1) — ГОСТ 7417–75;

— кръгла е със специално покритие на повърхността на квалитета h11 групи В и Г — ГОСТ 14955–77.

Поносите, Изъм. N 5).

2.3. Стомана трябва да поискани дължина:

2,8−4,0 м — горячекатаная кръгла с диаметър до 65 mm;

2,0−4,0 м — горячекатаная кръгла с диаметър над 65 mm;

2,0−4,0 м — горячекатаная пдк;

3,0−4,5 m — калиброванная и със специално покритие на повърхността.

Допускат се пръчки с диаметър или дебелина до 65 мм, не по-кратък от 2 м, в размер не повече от 10% от теглото на партията.

По силата на споразумение с потребителя се допуска производство на стомана дължина до 6 метра

2.4. Калиброванная стомана и със специално покритие на повърхността с диаметър до 25 мм и може да поискани в прутках или мотках, над 25 мм — в прутках.

2.5. Маса мотка трябва да бъде:

50−300 кг — за стомана с диаметър до 12 мм включително;

200−500 кг — за стомана с диаметър над 12 мм.

Допускат се мотки по-малка маса в количества, не надвишава 10% от теглото на партията.

2.6. Вътрешен диаметър на чилета трябва да бъде:

горячекатаной стомана

         
  диаметър от 6
до 12 мм — 550−850 мм;
 
  « св. 12 «28 мм — 750−1100 мм;


калиброванной стомана и са със специално покритие на повърхността

         
  диаметър   до 5 мм — 200−550 мм;
 
  « св. 5 «12 мм — 550−850 мм;
  « «12 «25 мм — 750−1100 mm.

2.7. Кривина горячекатаных отожженных пръчки и ленти не трябва да надвишава 0,4% на дължина.

По искане на потребителите за вземане на пръстените «лагери на автоматични линии кривина отожженных горячекатаных пръчки не трябва да надвишава 0,2% на дължина.

Кривина на пръчки калиброванной стомана не трябва да надвишава:

за пръти с диаметър 25 мм — 0,2% на дължина;

за пръти с диаметър над 25 мм — 0,1% на дължина.

Кривина на пръчки стомана със специално покритие на повърхността не трябва да надвишава 0,05% на дължина.

Поносите, Изъм. N 3).

2.8. Завършва пръчки, чилета и ленти горячекатаной, калиброванной стомана и стомана със специално покритие на повърхността трябва да се почиства или обломаны без завои и чеп.

Допускат се разменяйте и смятие сметка за горячекатаной са в размер, не выводящую профил за ограничаване на плюсовые отклонения в диаметър или дебелина, за калиброванной и със специално покритие на повърхността — за границите на номиналния размер.

При редакцията на пръчки на косовалковых машини и при волочении «чашката» на края на пръчка и пръчка с не е браковочным знак.

Автогенная рязане не е позволено.

Забележка. За горячекатаных неотожженных пръчки допуска автогенная рязане на краищата в количества, не надвишава 25 бр. от топене.

2.9. Допустима косина на рязане за горячекатаных пръчки, калибриран и със специално покритие на повърхността не трябва да надвишава:

0,1 диаметър — за пръти с диаметър до 30 мм;

5 мм — за пръти с диаметър над 30 mm.

Приоритетите в дейността:

Стомана горячекатаная, кръгла, с диаметър 40 мм, обикновена точност на търкаляне За по ГОСТ 2590–88, марка ШХ15, отожженная За, за студена механична обработка О:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Стомана горячекатаная, квадратна, със страна на квадрата 80 мм, обикновена точност на търкаляне За по ГОСТ 2591–88, марка ШХ15СГ-В, неотожженная, за гореща обработка на натиск ОГ:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Стомана горячекатаная, кръгла, с диаметър 140 мм, обикновена точност на търкаляне За по ГОСТ 2590–88, марка ШХ15, неотожженная, за гореща обработка на натиск ОГ:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Стомана полосовая, с дебелина 10 мм и ширина 22 мм, нормална точност подвижен, с серповидностью на клас 2 ГОСТ 103–76, марка ШХ15, отожженная За, за студено щамповане ХШ:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Стомана калиброванная, кръгла, с диаметър 10 мм, квалитета h11 по ГОСТ 7417–75, марка ШХ15-В, за производство на части чрез выточки:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


Стомана със специално покритие на повърхността, кръгла, с диаметър 20 мм, група В, квалитета h11 в 14955−77, марка ШХ15 В:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Същото, марка ШХ15-W:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6).

Поносите, Изъм. N 1, 4).

3. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

3.1. Като стомана трябва изработени в съответствие с изискванията на настоящия стандарт.

3.2. Химичен състав на стомана трябва да отговарят на нормите, посочени в таблица.1.


Таблица 1

                   
Марка стомана Фракцията на масата елементи, %
  Въглерод
Силиций
Манган
Хром
Сера
Фосфор
Никел
Мед
Никел+мед
          не по —
ШХ15
0,95−1,05
0,17−0,37
0,20−0,40
1,30−1,65
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50
ШХ15СГ
0,95−1,05
0,40−0,65
0,90−1,20
1,30−1,65
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50
ШХ4
0,95−1,05
0,15−0,30
0,15−0,30
0,35−0,50
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50
ШХ20СГ
0,90−1,00
0,55−0,85
1,40−1,70
1,40−1,70
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50

3.2.1. От стомана, получени по метода на электрошлакового переплава, масова акция на сяра не трябва да надвишава 0,01%, а на фосфор 0,025%.

За стомана марка ШХ15СГ-Ш сечение над 140 mm, предназначена за производството на едрогабаритни лагери, са определени суженые граници: маса делът на манган — 1,00%-1,20%, хром — 1,40%-1,65%, силиций — 0,45%-0,65%.

3.2.2. При выплавке на стомана в кисел мартеновских пещи се допуска масова акция на мед до 0,30% при запазване на норми от общата маса на дела на мед и никел не повече от 0,50%.

3.2.3. Масовата акция на кислород в стомана трябва да бъде не по-0,0015%. Норма за масова акция на кислород не е браковочным знак до 1 януари 2004 г. Реалните резултати контрол са вписани в документа за качество.

Поносите, Изъм. N 6).

3.2.4. Фракцията на масата на титан в стомана трябва да бъде не повече от 0,01%. Норма за масова дела на титан не е браковочным знак до 1 януари 2004 г. Реалните резултати контрол са вписани в документа за качество.

(Въведени допълнително, Изъм. N 6).

3.3. Горячекатаная стомана трябва да бъде направена отожженной или неотожженной, а калиброванная и със специално покритие на повърхността — отожженной.

Стомана със специално покритие на повърхността и калиброванная не трябва да бъде нагартованной в резултат на механична обработка на повърхността.

3.4. На повърхността На горячекатаных пръчки и ленти, предназначени за гореща обработка на натиск и за студено щамповане, не се допускат раскатанные пукнатини, залези, раскатанные замърсяване и мехурчета, валцувани плены и рванины.

Повърхностни дефекти трябва да бъдат отстранени. Дълбочина на източване не трябва да надвишава:

за пръти или ленти с диаметър или дебелина по-малко от 80 mm — половината от ограничаване на отклонения от размера, считано от действителните;

за пръти с диаметър от 80 до 180 mm — ограничаване на отклонения от размера, считано от действителните;

за пръти с диаметър над 180 мм — 5% от номиналния размер, но не повече от 15 мм.

Ширина зачищенных обекти не трябва да бъде по-малко от пет пъти дълбочината им. Изсичането на дефекти не се допускат.

Допускат се без източване на дефекти механичен произход (отпечатъци, драскотини, рябизна и др), с дълбочина не повече от половината от ограничаване на отклонения от размера, считано от действителното.

3.5. На повърхността На горячекатаных пръчки и ленти, предназначени за студена механична обработка (обточки, смилане и др), се допускат повърхностни дефекти, ако дълбочината им не надвишава половината от максималния отклонение от размера, считано от действителното.

3.4, 3.5. Поносите, Изъм. N 3).

3.6. На стомана със специално покритие на повърхността на групата На дефекти не се допускат, а група Г допускат се отделни повърхностни дефекти механичен произход дълбочина на не повече от половината от ограничаване на отклонение на диаметъра.

На повърхността на калибриран пръчки и чилета, предназначени за производство на части чрез разсаждане, не се допускат залези, драскотини, пукнатини, леко уплътняване, останки от скала, раскатанных мехурчета и примеси.

На повърхността на калибриран пръчки, предназначени за производство на части чрез выточки, допускат се отделни малки драскотини, рябизна, останки от скала, отпечатъци, леко уплътняване, следи от източване на абразивом, не надвишават 1% от диаметъра.

На повърхността на калибриран чилета, предназначени за производство на части чрез студена кацане, допускат се следи от волочения, отделни малки рискове и други дефекти механичен произход, ако дълбочината им на не надвишава половината от максималния отклонения от размера.

Дълбочина дефекти се определя от номиналния размер.

Поносите, Изъм. (2).

3.7. Горячекатаная неотожженная стомана с диаметър или дебелина до 60 мм, включително, калиброванная и стомана със специално покритие на повърхността, предназначена за коване, щамповане, трябва да издържат на изпитанието на осадку. Горячекатаную стомана живеещи в горещо, а калиброванную и със специално покритие на повърхността — в студено състояние. На осаженных проби не трябва да бъде трябва да разкрият дефекти.

3.8. Отожженная горячекатаная, калиброванная и стомана със специално покритие на повърхността трябва да има твърдост:

179−207 НВ (диа отстъпи на 4,5−4,2 мм) — за марка ШХ15,

179−217 НВ (диа отстъпи на 4,5−4,1 мм) — за марки на ШХ15СГ и ШХ20СГ.

3.9. В цялостна макро-структура на готовия метал (прутках, ленти, мотках) не трябва да има следи от усадочной мивки, кактуси, скворечников, мехури, флокенов, чужди включвания, видими, без прилагане на увеличительных уреди.

Се допускат централна порьозност, точков разнородността, ликвационный квадрат, не надвишават нормите, посочени в таблица.2.

Таблица 2

         
Наименование на дефект Диаметър или дебелина на пръчка и пръчка с, мм Максимално допустимия рейтинг за стомана
    електродъгово с вакуумированием, кисели мартеновской
электрошлакового переплава
    ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ
ШХ20СГ
 
Централна порьозност
От 30 и повече
2
2
1
Scatter разнородността От 30 до 95 вкл.
1,5
2,5
1
  100 и повече
2
2,5
1
Ликвационный квадрат
От 30 и повече
0,5
0,5
Не се допуска



Стомана марки ШХ15 и ШХ15СГ идва с нормированной големината на дефекти, дефинирани в продукти магнитен метод. Методи за контрол и стандарти се определят по споразумение на производителя от потребителя, а асортиментът от продукти — потребител.

3.10. Чупката отожженной стомана трябва да бъдат еднакви фин, без пережога, остатъци усадочной мивки и флокенов.

3.11. Капризи са се превърнали в състояние на втвърдяване трябва да бъдат еднакви фин, фарфоровидным, без пережога, остатъци усадочной мивки, флокенов, без забележими за окото включвания.

3.12. За горячекатаной стомана (с отжигом и без закаляване) дълбочина на обезуглероженного слой (на риска + преходна зона) не трябва да надвишава страна:

                   
0,25 мм —
за стомана с диаметър или дебелина от 4 до 15 мм,
0,40 мм
«
«
«
«
«
св.
15 «
30 мм,
0,50 мм
«
«
«
«
«
«
30 «
50 мм,
0,60 мм
«
«
«
«
«
«
50 «
70 мм,
0,85 мм
«
«
«
«
«
«
70 «
100 мм,
1,10 mm « « « « « « 100 « 150 мм вкл.


Пръчки с диаметър или дебелина над 150 мм за обезуглероживание не се проверяват.

3.13. За калиброванной стомана дълбочина обезуглероженного слой не трябва да надвишава 1% от пръчка и пръчка с диаметър.

Обезуглероживание стомана със специално покритие на повърхността не се допуска.

3.14. Микроструктура горячекатаной отожженной са се превърнали в прутках с диаметър или дебелина до 85 mm включително, стомана със специално покритие на повърхността и калиброванной стомана трябва да се състои от равномерно разпределени на фин перлит, не над рейтинг:

4 — за стомана марка ШХ15,

5 — за стомана марки ШХ15СГ и ШХ20СГ.

3.15. Карбидная окото микроструктуре отожженной стомана с диаметър или дебелина до 60 мм, включително не се допуска.

Останки от карбидной на решетката не трябва да надвишава 3 точки.

3.16. Структурна полосчатость и карбидная ликвация не трябва да надвишава нормите, посочени в таблица.3.



Таблица 3

           
Диаметър или дебелина на пръчка и пръчка с, мм Вид на продукта
Максимално допустимия рейтинг
    структурна полосчатости
карбидной ликвации
    ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ
ШХ15-Ш, ШХ15СГ-W
ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ,
ШХ20СГ
ШХ15-Ш ШХ15СГ-W
Всички размери
Стомана калиброванная и със специално покритие на повърхността
2
2
1
1
До 85 вкл.
Стомана горячекатаная отожженная
3
2,5
2
1
До 140
Стомана горячекатаная неотожженная
4
3
3
2
+
Св. 140
Същото

3,5
3
2


Забележка. За стомана электрошлакового переплава диаметър или дебелина 80 mm и по-норми се постигат с прилагането на гомогенезирующей топлинна обработка.

3.17. Стомана се проверява на замърсяването на неметаллическими включвания максимално баллом по скалата на 1, 2, 3 на настоящия стандарт* и трябва да отговарят на нормите, посочени в таблица.4.
____________________
* Скалата 1−8 — виж колетни пратки.

Таблица 4

             
Метод на топене на
Диаметър или дебелина на пръчка и пръчка с, мм Вид стомана
Номер на група
Рейтинг
        азотни
сулфиди
глобули
        не по —
В электродуговых пещи с вакуумированием, без вакуумирования, кисели мартеновских пещи До 40 вкл.
Холоднотянутая и горячекатаная отожженная
I
2
2
1,5
    Горячекатаная неотожженная
II
2,5
2,5
2,0
  Повече от 40
до 80 вкл.
Холоднотянутая и горячекатаная отожженная
III
2,5
2,5
2,0
    Горячекатаная неотожженная
IV
3
2,5
2,5
  Повече от 80
Горячекатаная неотожженная
V
3
3
2,5
Электрошлаковый переплав До 40
-
VI
1
1
1
  Повече от 40
-
VII
1,5
1,5
1,5


Бележки:

1. Превишение на нормите на глобуларни включвания на 0,5 точки за екипирана I, II, III, IV и V групи се допуска до 1 януари 2004 г.

2. За пръчки на всички групи, с изключение на I, се допускат отделни lunges (точки над посочените в таблица.4):

— за пръти група III — един скок по един от видове включвания, при това по оксидам и сульфидам той не трябва да надвишава 0,5 точки, по глобулярным включениям — 1,0 точки. Превишение на стойността выпада по глобулярным включениям на 0,5 точки не е браковочным знак преди 1 януари 2004 г ;

— за пръти групи II, IV и V — по един выпаду не повече от 1,0 точки за два вида включвания. Превишение на стойността выпада на 0,5 точки не е браковочным знак до 1 януари 2004 г.;

— за пръти групи VI и VII — един скок от 0,5 точки на една проба от един вид включвания.


Поносите, Изъм. N 2, 5, 6).

3.18. Микропористость стомана не трябва да надвишава нормите, посочени в таблица.6.

Таблица 6*

_______________
* Таблица.5. (Изключени. Изъм. N 6).

     
Вид на продукта
Диаметър или дебелина на пръчка и пръчка с, мм
Микропористость в точки, не повече от
Стомана със специално покритие на повърхността и калиброванная
Всички размери
Не се допуска
Стомана горячекатаная отожженная
60 и по-малко
Същото
Същото
Св. От 60 до 85
2
Стомана электрошлакового переплава отожженная Всички размери
Не се допуска
Стомана горячекатаная неотожженная
Същото
3


Забележка. За горячекатаных неотожженных пръти с диаметър над 60 мм микропористость повече от 3-ти точки са позволени по силата на споразумение с потребителя.


Поносите, Изъм. N 6).

3.19. По споразумение на производителя с потребителя се допуска произвеждаме калиброванную стомана с фосфатированной повърхност.

3.20. По искане на потребителите на стомана се приготвя:

а) с повишени изисквания за структурни полосчатости (за стомана горячекатаной неотожженной, с диаметър или дебелина пръчка и пръчка с над 85 до 140 мм, максимален резултат на структурната полосчатости — 3);

б) с повишени изисквания за цялостна макро-структура (с оценки по-малко от определените в таблица.2);

в) с висока чистота на неметаллическим включениям;

г) с контрол на прокаливаемости пръчки с диаметър или дебелина — 28 мм;

д) с повишена прокаливаемостью, че се постига за стомана ШХ15 масова акция манган 0,30%-0,40% и на хром 1,50%-1,65% и за стомана ШХ15СГ — манган 1,05%-1,20% и на хром 1,50%-1,65%;

д) с нормированной карбидной мрежа в прутках дебелина или диаметър над 60 до 85 мм.;

ж) с контрол на макроструктуры на надлъжни макротемплетах.

Норми за перечислениям б), в), д), е) определят от споразумение между потребителя и производителя.

4. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ

4.1. Стомана приемат на партиди. Партията трябва да се състои от пръчки, ленти, чилета една топене, с еднаква големина и един режим на термична обработка. Начин на топене, посочени в придружителния документ.

Партия стомана электрошлакового переплава трябва да се състои от пръчки, ленти, чилета от един размер, един режим на термична обработка, получени от република българия от една оригиналната топене, переплавленных на единна технология.

Правила за приемане — в 7566−94.

Поносите, Изъм. (2).

4.2. За контрол на качеството на стомана внесе размер на извадката:

а) за проверка на размери и криви — 10% пръчки, ленти или чилета на партията;

б) за проверка на качеството на повърхността — всички пръчки, ленти или мотки на партията;

в) за химически анализ — една проба от топене; определяне на кислорода се извършва на всяка десета плавке;

г) за проверка за съответствие марка стомана (метод на искрения или стиллоскопом, както и други неразрушающими методи) — всички пръчки, ленти или мотки на партията;

д) за проверка на топла и студена осадку — три пръчка и пръчка с или мотка всеки размер в плавке;

д) за проверка на твърдост горячекатаной отожженной, калиброванной и стомана със специално покритие на повърхността:

1−3 пръчка и пръчка с или ленти от 1 тон, но не по-малко от 5−10 партия — с диаметър или дебелина до 30 мм включително;

10% пръти или ленти от партията, но не по-малко от пет парчета от партии — с диаметър или дебелина — 30 мм;

не по-малко от пет чилета от партията;

ж) за проверка на макроструктуры — два пръчка и пръчка с или две части от партията;

з) за проверка за липса на усадочной мивки за излому пръчки напречно на влакната стомана със специално покритие на повърхността, калиброванной всички размери и горячекатаной отожженной стомана с размери до 50 мм включително — всички пръчки или мотки партия (единия край); при 100% контрол на неразрушающими методи стомана със специално покритие на повърхността и калиброванной контрол на пауза, са изложени на два пръчка и пръчка с партия. Допуска се извършва контрол на УЗК на междинни поръчки;

и) за проверка на пауза пръчки отожженной на стомана с диаметър над 50 mm и неотожженной са станали всички диаметри на угасне проби по влакна — две от пръчка и пръчка с партията;

к) за проверка на дълбочината на обезуглероженного слой — пет пръчки, ленти или чилета от партията;

л) за проверка на микроструктурата (перлит) — пет пръчки, ленти или чилета от партията;

м) за проверка на карбидной окото, карбидной ликвации, структурната полосчатости — пет пръчки, ленти или чилета от партида за всеки вид и контрол;

н) за проверка на неметални включвания — шест пръчки, ленти или чилета от партията;

о) за проверка на микропористости — шест пръчки, ленти или чилета от партията;

н) за проверка на прокаливаемости — две проби от топене.

Поносите, Изъм. N 2, 6).

4.3. При несъответствие на резултатите на контрол на дадена характеристика на качеството (с изключение на неметални включвания) изискванията на настоящия стандарт повторен контрол трябва да се извършва в съответствие с ГОСТ 7566–94.

При получаване на слаби резултати за контрол на стомана неметаллическим включениям повторен контрол трябва да се извършва:

горячекатаной неотожженной стомана — на шест нови образци;

стомана със специално покритие на повърхността, калиброванной и горячекатаной отожженной — на девет нови образци, подбрани от произволно взети пръчки, ленти или чилета.

Стомана, с незадоволителни резултати повторно контрол по неметаллическим включениям, се допуска проверка на посифонно (за отворени топене) или послиточно (за ЭШП) с контрол на всеки сифон или кюлчета като отделна партида.

5. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

5.1. Размери на пръчки, ленти и чилета проверявайте универсални измервателни уреди или шаблони.

Методи за измерване на отклоненията на формата за наемане трябва да отговарят на изискванията В чл. 26877−91.

Поносите, Изъм. N 3).

5.2. Вземане на проби за определяне на химичен състав на стомана трябва да се извършват в 7565−81. Химически анализ на стомана в 28473−90, В 12344−2003, В 12345−2001, В 12346−78, В 12347−77, В 12348−78, В 12350−78, В 12352−81, В 12355−78, В 12356−81, В 17745−90 или други методи, осигуряващи необходимата точност.

Поносите, Изъм. N 2, 6).

5.3. Контрол на качеството на повърхността, трябва да се извършва неразрушающими методи.

Допуска се следи качеството на повърхността на разглеждане, без прилагане на увеличительных уреди. Горячекатаную стомана трябва предварително да изложи гравиран или светлению на кръгчета или змейкой. Разстояние между кръгчета или стъпка змия не трябва да надвишава 500 мм.

5.4. Тест на осадку трябва да се извършва в 8817−82. При изпитване на гореща осадку проба с височина, равна на две диаметрам или две толщинам пръчка и пръчка с, трябва да осаживаться до ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)първоначалната си височина, а при изпитване на студена осадку — до ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)височина.

5.5. Твърдост отожженной стомана трябва да се проверяват И 9012−59 след източване на обезуглероженного слой от двата края подбрани пръти, ленти и чилета. Допуска се проверява твърдостта на напречното сечение на проби.

5.6. Макроструктура трябва да се следи за ЗДРАВОСЛОВНОТО 10243−75. Макроструктуру стомана с диаметър или дебелина, повече от 30 мм трябва да се проверява на гравиран кръста темплетах и по излому, а на стомана с диаметър до 30 mm — само по излому.

Липсата на усадочной мивки може да бъде тестван на шайбах, отрезанных с две сметка пръчка и пръчка с или мотка, магнитен метод.

Допуска се проверява макроструктуру и усадочную мивката неразрушающими методи за контрол И 12503−75 и В 21120−75.

Макроструктуру пръчки с диаметър или дебелина над 120 мм, разрешава контрол на проби, перекованных с диаметър или дебелина 120 мм.

5.7. Чупката контрол на проби, изрязани от единия край пръчка и пръчка с, мотка, ленти.

За получаване на пауза трябва да се направи едно — или двустранен разрез с последващо отламыванием.

Поносите. Изъм. N 3).

5.8. Дълбочина обезуглероженного слой трябва да се определя от УПРАВИТЕЛНИЯ 1763−68.

Предприятие-потребителят може да провежда предварителен контрол обезуглероживания метод за искрения.

С регулиране на дълбочината на обезуглероженного слой по метода на Т проби трябва да се подлагат на закалке от температурата (850±10) °С в масло.

След източване на повърхността на пръчки в дълбочина, съответстваща на допустими норми обезуглероженного слой, посочени в ал.3.12 и 3.13, твърдост трябва да бъде не по-малко 61 HRC.

Дълбочина обезуглероженного слой неотожженной стомана разрешава проверка на излому.

При възникване на разногласия дълбочина обезуглероженного слой проверяват метод М.

5.9. Вземане на проби и подготовка на пробите за измерване на замърсеност стомана неметаллическими включвания трябва да се извършва от УПРАВИТЕЛНИЯ 1778−70.

Издълбани проби трябва да се изложи закалке от (850±10) °С охлаждане в масло и организирането на почивки при 150 °C — 160 °C в продължение на 1 чаена

Оценка на замърсеност стомана неметаллическими включвания трябва да се сменя при увеличаване на 90−110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)и диаметър на зрителното поле 1,1−1,3 мм

Оценката на всеки шлифа трябва да се прави чрез сравняване на най-замърсени места с мащаба на настоящия стандарт.

При този оксиди строчечные оценяват по скала N 1, сулфиди — по скала N 2 и азотни недеформирующиеся (глобули) — по скала N 3.

Силикати оценка по десетобалната строчечных оксиди или сулфиди и се отнасят към оксидным включениям.

Ако включването не могат да бъдат оценени с една от двете съседни точки, се извършва оценка междинни оценки 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 и т.н.

Поносите, Изъм. (2).

5.10. Микроструктурата (перлит) в горячекатаной отожженной, калиброванной и със специално покритие на повърхността на стомана трябва да се проверява на напречни проби.

Проби за извършване на шлифов трябва да се реже под формата на шайби с дебелина 10−25 мм

Шлифы стомана с диаметър или дебелина до 40 мм включително следва да се изготвя по целия поперечному представителна, а с диаметър или дебелина над 40 до 85 мм — на вырезанной от шайби една четвърт сечение.

Препоръчва се шлифы промяна на курса в свежеприготовленном 2%-4%-н спиртовом разтвор на азотна киселина или пикринова киселина в разтвор. Структура перлит да се оцени при увеличаване на 450−600ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)по скала N 8.

5.11. Рязането на проби, термична обработка и производство на шлифов за оценка на карбидной мрежа трябва да се извършва така, както и за оценка на неметални включвания.

Шлифы трябва да се отпускате в 4%-н разтвор на азотна киселина до потъмняване и отчетливого откриване на карбиди.

Останки от карбидной на окото следва да се оценява при увеличаване на 450−500ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)в най-лошия случай мястото на шлифа сравнява със стандарти на скалата, N 4.

Партията на метал трябва да се оценяват по максималния точка от оценки на проби.

При доставката с нормированной карбидной мрежа стомана с диаметър или дебелина 61−85 мм централната зона с диаметър от 25 мм контрол не трябва да бъде.

5.12. Структурната полосчатость трябва да се направи оценка на надлъжни шлифах.

Филе, термична обработка и производство на шлифов трябва да се извършва така, както и за оценка на неметални включвания.

Проби, избрани от неотожженной стомана, трябва предварително отжечь на твърдост, подходяща sp 3.8. Проби, изрязани от пръчки с диаметър 140 мм и по-подложени на топлинна обработка, без предварително закаляване.

Микрошлифы трябва да се отпускате в свежеприготовленном 4%-н спиртовом разтвор на азотна киселина. Време на ецване на 15−20 с.

Оценка на структурната полосчатости трябва да се сменя при увеличаване на 90−110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)чрез сравняване с стандарти на скалата, N 5 настоящия стандарт.

На всеки шлифе да се оцени максимална структурна полосчатость.

Ако оценката на структурните полосчатости не може да се сравнява с една от двете съседни еталони, е разрешено оценка междинни оценки: 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 и т.н.

За резултат от контрола вземат максимален резултат от оценки на проби.

(Изменение).

5.13. За оценка на карбидной ликвации филе проби, термична обработка ги и начин на приготвяне шлифов трябва да се извършва така, както и за оценка на неметални включвания.

Карбид ликвацию да се оцени при увеличаване на 90−110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)в най-лошия случай мястото сравнява със стандарти на скалата, N 6 на настоящия стандарт.

Партията на метал трябва да се оценяват по максималния точка от оценки на проби.

5.14. Микропористость трябва да се прецени, гледане на проби, произведени за контрол на неметални включвания.

На всеки шлифе при увеличаване на 90−110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)определят най-микропористость, която се оценява в точки сравнява със стандарти на скалата, N 7 на настоящия стандарт.

Ако микропористость не могат да бъдат оценени с една от двете съседни точки, а след това се допуска оценка 0,5; 1,5; 2,5; 3,5.

От стомана, получени по метода на электрошлакового переплава, микропористость трябва да бъдат валидирани само в поставляемом профил.

За резултатите от контрола трябва да вземете максимален резултат от оценки на проби.

5.15. Контрол прокаливаемости са изложени на пръчки с диаметър или дебелина 28 мм и повече. Контрол се извършва по метода на торцовой втвърдяване на УПРАВИТЕЛНИЯ 5657−69 и методика, дадена в приложение 2.

Барове сечение 50 mm и повече трябва да се перекованы или перекатаны в посока на изходния влакна тест с диаметър или дебелина около 30 mm.

5.16. Допуска се направи оценка на структурната полосчатость, карбид ликвацию и карбид окото на проби, произведени за контрол на неметални включвания.

5.17. При производството на топене на стомана на няколко профилеразмеров се допуска проверка на макроструктуру, неметаллические включване, микропористость (стомана е открита на топене), структурната полосчатость и карбид ликвацию в профила максималния размер и резултатите на контрол на разпространение на всички по-малки размери.

6. МАРКИРОВКА, ОПАКОВКА

6.1. Маркиране, опаковане и оформяне на документация трябва да отговарят на изискванията В чл. 7566−94 със следните допълнения.

6.1.1. Всички пръчки с диаметър или дебелина от 30 до 70 мм включително трябва да маркироваться на края, пръчки с диаметър или дебелина, по-70 мм — на края.

Забележка. Разрешени по силата на споразумение на производителя от потребителя пръчки с диаметър или дебелина 70 mm и по-етикетират чрез залепване на хартиени етикети, покрити направи непромокаем лак.

6.1.2. За чилета и на пръчки с диаметър или дебелина по-малко от 30 мм и маркировка трябва да се прилага върху привешиваемые към всяка връзка комбинации, също така трябва да бъде етикетиране не по-малко от три контролни пръти във връзка с оцветяването им сметка зелена боя.

6.1.3. Стомана, получена по метода на электрошлакового переплава, трябва да има допълнителна маркировка на буквата Ш, а вакуумированная — (тире).

Поносите, Изъм. N 1).

6.1.4. Стомана със специално покритие на повърхността трябва да се опаковат в торбички, найлонови торбички или кутии с хартиена опаковка. Допуска друга опаковка, осигуряваща безопасността на стоманата при транспортирането от повреди и корозия.

6.2. Стомана със специално покритие на повърхността и калиброванная за защита от корозия трябва да е покрита с лесно удаляемой смазани.

По искане на потребителите стомана със специално покритие на повърхността и калиброванная лубрикант не е покрит.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обвързваща). ЕДИНЕН СОРТАМЕНТ ПОДШИПНИКОВОЙ СТОМАНА ГОРЯЧЕКАТАНОЙ, КАЛИБРОВАННОЙ И СЪС СПЕЦИАЛНО ПОКРИТИЕ НА ПОВЪРХНОСТТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Задължително



Таблица 7

   
Състояние стомана
Диаметър на пръчки, мм
Стомана горячекатаная
8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 33; 35; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; 110; 115; 120; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 230; 240; 250
Стомана калиброванная и със специално покритие на повърхността
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 21,0; 22,0; 23,0; 24,0; 25,0; 26,0; 27,0; 28,0; 29,0; 30,0; 31,0; 32,0; 33,0; 34,0; 35,0; 36,0; 37,0; 38,0; 39,0; 40,0; 41,0; 42,0; 44,0; 45,0; 46,0; 48,0; 49,0; 50,0



Поносите, Изъм. (2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (задължително). КОНТРОЛ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ СТОМАНИ МАРКИ ШХ15 И ШХ15СГ МЕТОД НА ВТВЪРДЯВАНЕ ТОРЦОВОЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Задължително


Тест прокаливаемости стомана метод торцовой втвърдяване се състои в това, че един задника цилиндричен образец, нагрети до температурата на втвърдяване, се охлажда с вода в специална инсталация. След втвърдяването на измерване на твърдост по дължина на проба от охладено с вода челото към незакаленной главичката и метод на интерполация определят дълбочината на прокаливаемости.

Под прокаливаемостью марки стомана ШХ15 и ШХ15СГ разбират дълбочината на проникване на твърди зона от охлаждаемого челото на проба до точка, като твърдост 61 HRC.

1. Подбор на проби

1.1. Проба за изпитване на стомана за прокаливаемость трябва да е с цилиндрична форма с диаметър (25±0,25) мм и дължина (100±0,5) mm с заплечиком в единия край (по дяволите.1).

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


По дяволите.1

1.2. От пръчка и пръчка с напречно сечение от 28 до 50 мм проба вытачивают от центъра в съответствие с изискванията на ГОСТ 7564–97, а от пръчки сечение 50 мм и повече — от проба, перекованной или перекатанной кръг — квадрат с размер 30ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)мм Ос за вземане на проби и пръчка и пръчка с трябва да съвпадат.

1.3. Проби вытачивают от отожженной стомана. Структура на стомана след закаляване трябва да отговарят на изискванията на настоящия стандарт. Рейтинг перлит, се посочва в протокола от изпитването.

1.4. В края на пробата (от страна на заплечика) трябва да се прилагат маркировка (номер на топене и номер на проба).

1.5. За контрол на прокаливаемости отвеждане на две проби от топене.

2. Оборудване и устройства


Печка за отопление на проби под втвърдяване.

Отоплението е на проби под втвърдяване се извършва в камерна электропечи, в която трябва да бъде осигурено от спад в температурата не е повече от ±4 °С — в размер на работното място и ±3 °С във времето.

Ниво на стабилност, поддържане на температура се постига, както следва:

на работното пространство на пещта се отделя от подгряващата специален экранирующим метален муфелем (например от стомана марка Х23Н18);

температурата на фурната се поддържа дадено ниво platinum-платинородиевой термопарой с регулаторния потенциометром;

управление на пещи се извършва трехпозиционным регламент: «максимум», «норма», «изключено». За контрол на работната термодвойка в пещ трябва да има допълнителен отвор за монтаж на контролна термодвойка, която се свързва с переносному потенциометру тип PP. Достоверността на показанията на работна термодвойка в експлоатация трябва ежедневно се проверяват с контролната термопарой с преносим потенциометром тип PP.

Инсталацията за охлаждане на пробата (по дяволите.2).

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


1 — притежател; 2 — модел; 3 — дюза

По дяволите.2


Инсталацията трябва да отговарят на следните основни изисквания:

пробата трябва да се инсталира вертикално торцовой площ над дюзата, ос проба и дюзи трябва да съвпадат;

диаметърът на дюзата (12,5±0,5) mm, височина на свободна струя вода над дюзата (65+5) мм и разстояние от дюзата до челото на проба (12,5±0,5) mm;

струя вода, преди да инсталирате проба трябва да се застъпват специална плоча, която след инсталация на топъл проба се измества в посока;

височината на струята в процеса на охлаждане на пробата трябва да е постоянна;

водата трябва да се отнасят само челото на проба, не омывая го цилиндрична повърхност.

Уред за измерване на твърдост.

Твърдостта се определя от Роквеллу (HRC) в съответствие с изискванията на ГОСТ 9013–59. Твърдост на различни партии са се превърнали трябва да се измерва в едно и също твердомере и на един и същ твърд конус. Уредът трябва да бъде конфигуриран за измерване на твърдостта в интервал от 60−65 HRC. Ежедневно преди изпитване на твърдост на проби прокаливаемость достоверността на показанията на уреда трябва да се проверяват за эталоне с твърдост 60−65 HRC.

3. Подготовка на проби

3.1. При отопление задника проба, подлежаща на охлаждане на вода, трябва да бъде предохранен от окисляване и обезуглероживания. Пробата се поставя в стоманен цилиндричен чашка с капак. Торцом, предназначени за охлаждане на пробата се поставят в графитовую плака или слой отпадъци, графит. Конструкцията и размерите на чашата са на по дяволите.3.

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


1 — кутия; 2 — капак; 3 — образец; 4 — графитовая плоча

По дяволите.3

3.2. В пещта трябва едновременно да загрява и не повече от две проби в чашата, точно на съответните проекти, по-горе. Чашата трябва да бъде инсталиран в центъра на печка с керамични стойка (тухлени) така, че в края на термодвойка се е намирал на разстояние не повече от 10 mm от чаша (или между чашките, ако два от тях).

3.3. Задаваемая температура на нагряване на проба под втвърдяване трябва да бъде за стомана марка ШХ15 — 850 °C, за стомана марка ШХ15СГ — 840 °.

3.4. Време загряване на пробата (от момента на засаждане на фурна) трябва да бъде 60 мин. Проби се поставят в предварително нагрети при 850 °C в продължение на 30 мин чаши.

3.5. Време от момента на извличане на проба от фурната преди началото на охлаждане не трябва да надвишава 5 с.

3.6. След извличане на проба от фурната задвижваната трябва незабавно да бъде затворена.

3.7. Пробата трябва да се държат под течаща вода до пълното охлаждане (не по-малко от 10 мин.).

3.8. Температурата на охлаждащата вода трябва да бъде 10 °C — 20 °C. Ако температурата на водата за изпитване не е възможно да се поддържа в посочените граници, а след това в протокола от изпитване и на сертификат следва да се уточни действителната температура на охлаждащата вода.

4. Измерване на твърдост

4.1. За измерване на твърдост по цялата дължина закалено проба сошлифовывают две диаметрално противоположни строго паралелни площадки в дълбочина (0,7±0,1) mm.

4.2. Площадки трябва да сошлифовываться при обилно охлаждане с вода или специална емулсия на шлифовальном машината. Неравностите по повърхността на площадки трябва да отговарят на УПРАВИТЕЛНИЯ 2789−73. Не се допускат прижоги, причиняващи структурни промени метал. Не се допуска появяване на песните на ръка на наждаке.

Бележки:

1. Идентифициране на прижогов на обектите на проби след смилането може да се произвежда по следната методика: шлифованную равнина се измива с вода (топла) и травят в 5%-н воден разтвор на азотна киселина (в 4461−77), докато повърхността стане черен (30−60).

След ецване на повърхността се измива с топла вода, а след това пробата се потапя в 3 с 50% отговарят на воден разтвор на солна киселина (в 3118−77) и се измива с вода.

Промяна в твърдостта и структурата, осъществявани при шлифовке след такава обработка, запис на формата на светли и тъмни петна.

2. Прижоги, получени при шлифовании, преди измерване на твърдост трябва да бъдат премахнати отново шлифовкой на дълбочина 0,1 mm. Ако след повторно смилане прижоги остават, тогава самолета за измерване на твърдост приготвя отново.

3. Пред измерване на твърдост с проби е необходимо за премахване на следите емулсия, за което проби с бензин или спирт.

4. Следи от измерване на твърдост трябва да бъдат отстранени преди измерване я на другата повърхност. Разменяйте от ваксини се отстранява шкурка N 3 или микрона N 40.

4.3. За определяне на прокаливаемости стомана измерване на твърдост започват на разстояние 1,5 mm от закалено челото по посока на оста на всеки от 1,5 мм до получаване на твърдост по-малко 61 HRC за стомана марка ШХ15 и по-малко от 60 HRC — за стомана марка ШХ15СГ. Място на измерване на твърдост трябва да бъдат маркирани по сошлифованной площадка с помощта на специални устройства или молив, с помощта на метална линия.

4.4. При нужда от повторно измерване на твърдост на площадката, на която са направени измерванията, необходими площадка перешлифовать. Дълбочина на премахване на метала при повторно шлифовке трябва да бъде 0,1−0,2 mm. Допуска произвеждаме нови пътеки.

4.5. При наличието на проби пукнатини или други дефекти, водещи до изкривяване на резултатите от измерването на твърдостта, проби се отхвърля.

5. Оценка на резултатите от изпитването

5.1. За всяка двойка точки, намиращи се на еднакво разстояние от челото на две противоположни места, броят среднеарифметическое стойност на твърдост.

5.2. Метод на интерполация определят разстоянието от челото на проба до точка, като твърдост 61 HRC за стомана марка ШХ15 и 60 HRC — за стомана марка ШХ15СГ.

Например, на разстояние 7,5 mm от челото на проба средна твърдост на стомана марка ШХ15 по измервания от двете страни е 63,5 HRC, а в далечината 9,0 мм — 59,0 HRC.

1) Разликата в твърдостта на тези съседни обекти:

63,5 HRC — 59,0 HRC =4,5 HRC.

2) Разлика в твърдостта на точка на разстояние 7,5 mm от челото (по-горе критичен) и критична твърдост:

63,5 HRC — 61,0 HRC =2,5 HRC.

3) Спад на твърдост на 4,5 HRC се случва на дължина 1,5 мм.

4) Спад на твърдост на 2,5 HRC се случва на дължина равна на:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)mm.

5) Прокаливаемость на пробата е, мм:

7,5+0,83=8,33.


Подобен резултат би бил получен и при изчисляване на разпоредбите на точки с дълбочина прокаливаемости 61,0 HRC, ако го произвеждат от гледна точка на прокаливаемостью по-малко критични. В този случай, да не наддава, както и приспадане на изчисленото разстояние, подходящо градиенту твърдост. За примера по-горе изчисление би имал следния вид:

61,0 HRC — 59,0 HRC =2,0 HRC;

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6);

N=9,0 мм — 0,67 мм =8,33 мм


Определение прокаливаемости може да се извърши по метода на интерполация също и графичен начин. Примерен график за изчисление е даден на по дяволите.4 и не изисква специални обяснения.

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


По дяволите.4

Колетни пратки

СКАЛА N 1. ОКСИДНИ ВКЛЮЧВАНЕ x100

СКАЛА N 1

ОКСИДНИ ВКЛЮЧВАНЕ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 
 

СКАЛА N 2. СУЛФИДНИ ВКЛЮЧВАНЕ х100

СКАЛА N 2

СУЛФИДНИ ВКЛЮЧВАНЕ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

СКАЛА N 3. ОКСИДНИ ВКЛЮЧВАНЕ НЕДЕФОРМИРУЮЩИЕСЯ х100 (ГЛОБУЛЯРНЫЕ)

СКАЛА N 3

ОКСИДНИ ВКЛЮЧВАНЕ НЕДЕФОРМИРУЮЩИЕСЯ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)(ГЛОБУЛЯРНЫЕ)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

СКАЛА N 4. КАРБИДНАЯ ОКОТО х500

СКАЛА N 4

КАРБИДНАЯ ОКОТО ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 
 

СКАЛА N 5. СТРУКТУРНА ПОЛОСЧАТОСТЬ х100

СКАЛА N 5

СТРУКТУРНА ПОЛОСЧАТОСТЬ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 
 

СКАЛА N 6. СКАЛА N 6 КАРБИДНАЯ ЛИКВАЦИЯ х100

СКАЛА N 6

КАРБИДНАЯ ЛИКВАЦИЯ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

СКАЛА N 7. МИКРОПОРИСТОСТЬ х100

СКАЛА N 7

МИКРОПОРИСТОСТЬ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

СКАЛА N 8 х500. МИКРОСТРУКТУРА ОТОЖЖЕННОЙ СТОМАНА

СКАЛА N 8 ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)
МИКРОСТРУКТУРА ОТОЖЖЕННОЙ СТОМАНА

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)