Стомана 14Х17Н2 (ЭИ268)
Стомана 16Х12В2ФТаР (ЭК181)
Стомана 17Х18Н9 (2Х18Н9)
Стомана 15Х16Н2АМ (ЭП479)
Стомана 14Х20Н25В5МБ (ЛЖТ)
Стомана 14Х17Н2 (ЭИ268)
Стомана 13Х16Н3М2АФ (ВНС57)
Стомана 12Х18Н9 (Х18Н9)
Стомана 12Х12М1БФР (ЭП450)
Стомана 11Х17Н
Стомана 10Х25Н6АТМФ
Стомана 10Х20Н33Б
Стомана 10Х18Н9
Стомана 10Х18Н10Т (ЭП502)
Стомана 10Х12Н3М2БФ
Стомана 10Х12Н20Т2 (ЭП452)
Стомана 09Х18Н9
Стомана 09Х17Н (ЧС130)
Стомана 08Х20Н12АБФ
Стомана 08Х19Н12ТФ
Стомана 08Х16Н11М3
Стомана 45Х25Н35БС
Стомана КРИЗИ 116-КУРБАН (ЭП753У-КУРБАН)
Стомана 9Х13Н6ЛК4 (ЭИ928)
Стомана 80Х20НС (ЭП992)
Стомана 50Х25Н35С2Б
Стомана 50Х25Н35В5К15С
Стомана 50Х20Н35С2Б
Стомана 50Х15МФАСч
Стомана 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354)
Стомана 45Х28Н49В5С
Стомана 08Х13 (ЭИ496)
Стомана 45Х25Н20С2
Стомана 45Х25Н20С
Стомана 35Х24Н24Б
Стомана 32Х13Н6К3М2БДЛТ (АНО-32; СЭС1)
Стомана 30Х23Н7С
Стомана 23Х15Н5АМ3 (18Х15Н6АМ3; АНО-9)
Стомана 20Х13Н2ДМЮФ (ДИ96)
Стомана 20Х13 (02Х13)
Стомана 20Х12НМВБФАР (ЧС139)
Стомана 02Н15К10М5Ф5
Стомана 03Н18К8М3ТЮ (ЗИ25)
Стомана 03Н18К1М3ТЮ (ЗИ80)
Стомана 03Н17К10В10МТ (ЭП836)
Стомана 03Н15К10М5Ф5 (ЭК169)
Стомана 03Н14Х5М3ТЮ (CMI-2)
Стомана 03Н14Х5М3Т (ЭП777)
Стомана 03Н10Х12Д2Т
Стомана 02Х8Н22С6 (ЭП794)
Стомана 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101)
Стомана 03Н18К9М5ТЮ (ЧС4)
Стомана 01Н18К9М5Т (ЭП637У)
Стомана 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б)
Стомана 015Х18Н15Р26 (ЭП168А)
Стомана 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б)
Стомана 015Х18Н15Р17 (ЭП167А)
Стомана 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б)
Стомана 015Х18Н15Р09 (ЭП166А)
Стомана 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У)
Стомана 015Н18К13М5ТЮ (ЭП948; ЧС35)
Стомана 05Х12Н2М
Стомана 07Х25Н16АГ6Ф (ЭП750)
Стомана 07Х15Н30В5М2 (ЧС81)
Стомана 07Х12НМФБ (ЧС80)
Стомана 07Х12НМБФ (ЭП609)
Стомана 06Х16Н15М3БР (ЭП172)
Стомана 06Х16Н15М2Г2ТФР (ЧС68)
Стомана 06Х15Н6МВФБ (ВНС16)
Стомана 06Х13Н7Д2 (ЭП898)
Стомана 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695)
Стомана 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; АНО-51)
Стомана 04Х16Н11М3Т (ДИ95)
Стомана 03Х17Н14М3 (ЗИ66)
Стомана 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6)
Стомана 03Х12Н8МТЮ (ЗИ37)
Стомана 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90)
Стомана 03Х11Н10М2Т1 (ЭП679)
Стомана 03Х11Н10М2Т (ЭП678; АНО-17)
Стомана 03Н18М4ТЮ (ЧС25)
Стомана 03Н18М3ТЮ (ЧС5)
Легенда
| Заглавие | Стойност |
|---|---|
| Наименование ГОСТ кирилица | 14Х17Н2 |
| Наименование ПРЕДМЕТ на латиница | 14X17H2 |
| Транслитерация | 14H17N2 |
| По химически елементи | 14Cr17Н2 |
| Заглавие | Стойност |
|---|---|
| Наименование ГОСТ кирилица | ЭИ268 |
| Наименование ПРЕДМЕТ на латиница | EI268 |
| Транслитерация | EhI268 |
| По химически елементи | - |
Описание
Стомана 14Х17Н2 се прилага: за производството на работни плешки, та, валове, втулок, фланци, съединителни и други подробности; на части, компресор, машини, работещи в нитрозном газ; на части, работещи в агресивни среди и при ниски температури в химическата и други индустрии; форма отливки и отливки от выплавляемым модели за авиацията I група — натоварените детайли с определени изисквания за плътност и механични свойства: высоконагруженных скоби, херметически затворени секции уреди, рам жироскопи, стабилизатори и т.н., и II група — ненагруженных и малонагруженных части: пръстени, фланци, съединителни детайли, негерметичных сгради уреди и т.н.
Забележка
Тя е устойчива против корозия стомана, е огнеупорна мартенсито-ферритного клас.
Препоръчителната максимална температура на експлоатация в продължение на дълго време +400 °C.
Температурата на начало на интензивно окалинообразования на въздушната среда +800 °C.
Най-голяма устойчивост на корозия стомана притежава след втвърдяване с високо празника.
Стандарти
| Заглавие | Код | Стандарти |
|---|---|---|
| Листове и ленти | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Метали и метални изделия | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Металите чрез пластична деформация. изковки | В03 | ГОСТ 25054-81, OST 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75, CT ЦКБА 010-2004 |
| Листове и ленти | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-132-179-89 |
| Класификация, номенклатурата и общите норми | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Метали и метални изделия | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2257-77, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5038-91, ТУ 14-11-245-88 |
| стоманени отливки | В82 | OST 1 80059-83 |
| Класификация, номенклатурата и общите норми | В20 | OST 1 90005-91 |
| Отливки с особени свойства (желязо и стомана) | В83 | OST 1 90090-79 |
| Заготовки. Заготовки. плочи | В21 | OST 1 90176-75 |
| Заготовки. Заготовки. плочи | В31 | OST 3-1686-90, OST 95-10-72, OST 1 90161-74 |
| Заваряване и рязане на метали. Запояване, занитване | В05 | OST 95 10441-2002 |
| Топло и термо-химична обработка на метали | В04 | STP 26.260.484-2004, CT ЦКБА 016-2005 |
Химичен състав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | Al | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| OST 1 90090-79 | 0.05-0.1 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.3-0.8 | 15-18 | 0.8-1.5 | 2.8-3.8 | Баланс | ≤0.3 | ≤0.05 | ≤0.1 | ≤0.05 | ≤0.05 | ≤0.2 | ≤0.2 |
| ГОСТ 5632-72 | 0.11-0.17 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.8 | 16-18 | ≤0.8 | 1.5-2.5 | Баланс | ≤0.3 | - | - | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
Fe - основа.
В съответствие с ГОСТ 5632-72 химични състави са дадени за стомана 14H17N2.
OST 1 90090-79 химични състави са дадени за стомана 14H17N2L (EI268L). Съдържанието на азот на стомана е разрешено да 0,070 процента.
ТУ 14-1-2186-77 за стомана, произведен от електрошлаково претопяване съдържание S ≤ 0015%.
В съответствие с ГОСТ 5632-72 химични състави са дадени за стомана 14H17N2.
OST 1 90090-79 химични състави са дадени за стомана 14H17N2L (EI268L). Съдържанието на азот на стомана е разрешено да 0,070 процента.
ТУ 14-1-2186-77 за стомана, произведен от електрошлаково претопяване съдържание S ≤ 0015%.
Механични характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sT|s0,2, Ипп | σB, Ипп | d5, % | d | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твърдост по Бринеллю, Ипп | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) | |||||||||
| - | 300 | 930-950 | 1260-1280 | ≥16 | - | 59-61 | - | 400-444 | - |
| Дипломиране показатели свойства готови термообработанных части на ИЗТОЧНО 1 90005-91 | |||||||||
| - | - | - | 830-1030 | - | - | - | - | 229-321 | 21-30 |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | ≥215 | ≥58 | - | ≥90 | - | - | - |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) | |||||||||
| - | 400 | 980-1050 | 1290-1330 | 16-17 | - | 60-62 | - | 388-444 | - |
| Дипломиране показатели свойства готови термообработанных части на ИЗТОЧНО 1 90005-91 | |||||||||
| - | - | - | 930-1130 | - | - | - | - | 255-363 | 27-32 |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | ≥145 | ≥70 | - | ≥92 | - | - | - |
| Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби) | |||||||||
| ≤100 | 600-650 | - | - | - | - | - | - | 229-285 | 20-29 |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) | |||||||||
| - | 500 | 970-1000 | 1110-1200 | 14-15 | - | ≥60 | - | 363-388 | - |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | ≥98 | ≥75 | - | ≥88 | - | - | - |
| Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби) | |||||||||
| ≤100 | 275-350 | - | - | - | - | - | - | - | 35-43 |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | ≥59 | ≥80 | - | ≥90 | - | - | - |
| Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби) | |||||||||
| ≤60 | 275-350 | - | ≥1079 | ≥10 | - | - | ≥392 | 321-415 | - |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | ≥29 | ≥80 | - | ≥90 | - | - | - |
| Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби) | |||||||||
| ≤100 | 600-680 | ≥540 | ≥686 | ≥15 | - | ≥40 | ≥588 | 207-285 | - |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | ≥20 | ≥80 | - | ≥88 | - | - | - |
| Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха | |||||||||
| ≤60 | 275-370 | ≥834 | ≥1080 | ≥10 | - | ≥25 | ≥490 | 331-388 | 37-42.5 |
| Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин | |||||||||
| - | - | - | 20 | 68 | - | 80 | - | - | - |
| Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха | |||||||||
| ≤60 | 560-600 | ≥735 | ≥931 | ≥10 | - | ≥30 | ≥490 | 277-331 | 30-37 |
| Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | |||||||||
| - | - | 680-690 | 870-890 | ≥16 | - | 52-55 | - | - | - |
| Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха | |||||||||
| ≤60 | 680-700 | ≥568 | ≥784 | ≥14 | - | ≥50 | ≥588 | 229-285 | 22.5-31 |
| Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | |||||||||
| - | - | 630-650 | 780 | 12-15 | - | 47-53 | - | - | - |
| Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха | |||||||||
| 60-100 | 680-700 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | - | ≥43 | ≥490 | 229-285 | 22.5-31 |
| Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | |||||||||
| - | - | 610-630 | 730-760 | 11-13 | - | 50-53 | - | - | - |
| Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха | |||||||||
| 100-300 | 680-700 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | - | ≥40 | ≥392 | 229-285 | 22.5-31 |
| Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | |||||||||
| - | - | 600-630 | 730-750 | 11-12 | - | ≥45 | - | - | - |
| Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Отгряване при 680-700 °C (откъс от 20 ч), охлаждане на въздуха с печка | |||||||||
| ≤60 | - | ≥490 | ≥735 | ≥14 | - | ≥50 | ≥588 | 240-260 | 25-28 |
| Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | |||||||||
| - | - | 500-540 | 560-610 | ≥15 | - | 54-56 | - | - | - |
| Листа ездач.в (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) отдаване под наем на ГОСТ 5582-75. Закаляване в масло с 950-975 °C + Почивка при 275-350 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | - | 1080-1370 | ≥10 | - | - | - | - | - | |
| Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | |||||||||
| - | - | 280-310 | 330-340 | 28-30 | - | 83-84 | - | - | - |
| Леене на выплавляемым модели и в керамична форма. Закаляване в масло или разтвор на течен стъкло с 1040-1060 °C + Почивка при 540-560 °C (3 часа), охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | - | ≥736 | ≥932 | - | ≥8 | ≥20 | ≥245 | 229-321 | - |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302 | |||||||||
| - | - | 680-710 | 860-880 | 19-22 | - | 60-63 | - | - | - |
| Леене на выплавляемым модели и в керамична форма. Закаляване в масло или разтвор на течен стъкло с 1040-1060 °C + Почивка при 670-690 °C (3 часа), охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | - | ≥638 | ≥834 | - | ≥8 | ≥20 | ≥245 | 229-321 | - |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302 | |||||||||
| - | - | 620-640 | ≥720 | ≥16 | - | 65-67 | - | - | - |
| Поковки за подробности устойчиви на IWC. Закаляване в масло или въздух с 970-1020 °C + Почивка при 620-670 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| ≤60 | - | ≥540 | ≥687 | ≥12 | - | ≥60 | ≥590 | 228-277 | - |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302 | |||||||||
| - | - | 580-590 | 670-680 | 14-15 | - | 63-64 | - | - | - |
| Поковки за подробности устойчиви на IWC. Закаляване в масло или въздух с 970-1020 °C + Почивка при 620-670 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| 100-300 | - | ≥540 | ≥687 | ≥12 | - | ≥40 | ≥393 | 228-277 | - |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302 | |||||||||
| - | - | 510 | 550-570 | 17-18 | - | 68-70 | - | - | - |
| Поковки за подробности устойчиви на IWC. Закаляване в масло или въздух с 970-1020 °C + Почивка при 620-670 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| 60-100 | - | ≥540 | ≥687 | ≥12 | - | ≥50 | ≥492 | 228-277 | - |
| Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302 | |||||||||
| - | - | ≥430 | ≥460 | ≥20 | - | ≥81 | - | - | - |
| Поковки. Закаляване в масло или въздух с 970-1000 °C + Почивка при 600-650 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| ≤60 | - | ≥638 | ≥736 | ≥12 | - | ≥45 | ≥600 | 241-321 | - |
| 100-300 | - | ≥638 | ≥736 | ≥10 | - | ≥35 | - | 241-321 | - |
| 60-100 | - | ≥638 | ≥736 | ≥11 | - | ≥40 | ≥500 | 241-321 | - |
| Поковки. Закаляване в масло или въздух с 970-1000 °C + Почивка при 300-350 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| ≤300 | - | - | - | - | - | - | - | 321-388 | - |
| Поковки. Закаляване в масло с 980-1020 °C + Почивка на 680-700 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| 60-100 | - | ≥637 | ≥784 | ≥12 | - | ≥30 | ≥490 | - | - |
| Сортова коли под ездач.в и изкован от ГОСТ 5949-75. Закаляване в масло с 1000-1030 °C + Почивка на 620-660 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | ≥635 | ≥835 | ≥16 | - | ≥55 | ≥784 | - | - | |
| Сортова коли под ездач.в и изкован от ГОСТ 5949-75. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка при 275-350 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | ≥835 | ≥1080 | ≥10 | - | ≥30 | ≥490 | - | - | |
| Сортова коли под ездач.в и изкован от СТП 26.260.484-2004. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха | |||||||||
| 275-350 | ≥850 | ≥1100 | ≥10 | - | ≥30 | ≥490 | - | - | |
| 680-700 | ≥600 | ≥750 | ≥18 | - | ≥45 | ≥686 | - | - | |
| Пробиване на ИЗТОЧНО 1 90176-75. Закаляване в масло с 1010-1030 °C + Почивка при 670-690 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | ≥638 | ≥834 | ≥16 | - | ≥55 | ≥784 | 255-302 | - | |
| Пробиване на ИЗТОЧНО 1 90176-75. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка при 275-350 °C за охлаждане на въздуха | |||||||||
| - | ≥834 | ≥1079 | ≥10 | - | ≥30 | ≥490 | 321-388 | - | |
Описание на механични наименования
| Заглавие | Описание |
|---|---|
| Сечение | Sectie |
| sT|s0,2 | Добив точка или пропорционално ограничение допуски на постоянна деформация - 0.2% |
| σB | Граница на краткосрочната якост |
| d5 | Удължение след раздялата |
| d | Удължение след раздялата |
| y | Относително стесняване на |
| кДж/м2 | Шок вискозитет |
| HRC | Твърдост по Роквеллу (индентор diamond, сфероконический) |
Физически характеристики
| Температура | Е, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 0 | 193 | 7750 | 21 | 720 | - | - |
| 20 | 197 | 7750 | 209 | 720 | - | - |
| 300 | 164 | - | 24 | 890 | 118 | 462 |
| 500 | 148 | - | 25 | 1040 | 111 | - |
| 600 | 133 | - | 26 | 1110 | 113 | - |
| 100 | - | - | 22 | 780 | 98 | - |
| 200 | - | - | 23 | 840 | 106 | - |
| 400 | - | - | 24 | 990 | 11 | - |
| 700 | - | - | 27 | 1130 | 11 | - |
| 800 | - | - | 28 | 1160 | 107 | - |
| 900 | - | - | 30 | 1170 | 114 | - |
| 1000 | - | - | - | 1180 | 114 | - |
| 1200 | - | - | - | - | 115 | - |
Описание на физически наименования
| Заглавие | Описание |
|---|---|
| Е | Модул нормална еластичност |
| G | Модул на еластичност при усукване" |
| r | Плътност |
| l | Коефициент на топлопроводимост |
| R | Уд. электросопротивление |
| С | Специфична специфична топлина |
Технологични свойства
| Заглавие | Стойност |
|---|---|
| заваряемост | Трудносвариваемая. Начин на заваряване RDS, АрДС. Заварени съединения в зоната на термично влияние имат ниска устойчивост на IWC и обща корозия, така че след заваряване е необходима почивка на 680-700 °С в продължение на 30-60 мин. |
| Тенденцията да се темперира крехкост | Склонна. |
| температура коване | Начало - 1250 °C, на края - 900 °C. Сечение до 350 мм охлаждане на въздуха. |
| обработваемост | При втвърдяване и отпущенном състояние при НВ 330 Kn телевизия.cpf.=0,4 Kn б.ст.=0,3. За подобряване на пригодност за машинна обработка и получаване на твърдост HB ≤ 229 заготовки, подложени на отжигу при 620-670 °C в продължение на 4-8 ч с охлаждане на въздуха. |
| Характеристики на топлинна обработка | Стомана мартенсито-ферритного клас се използва при втвърдяване и отпущенном състояние. За постигане на максимална здравина на изделия от стомана 14Х17Н2 подложени на закалке с 975 - 1040 °С, скорост на затвора, когато дебелината на продукта до 10 мм - на 15 мин., над 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина, охлаждане в масло. Ваканция - при 275 - 350 °С в продължение на 2 часа + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина, охлаждане на въздуха. Нагряване на детайли (заготовки) в интервала температури от 500 °C до 800 °С трябва да се извършва със скорост не повече от 200 °С за час. В интервал от температури 750 - 800 °С, трябва да даде скорост на затвора до пълно загряване садка. По-нататъшното нагряване до температурата на закаляване се извършва по мощност на фурната. За детайли с дебелина (диаметър) до 120 мм скорост на загряване не лимитируется и издръжливост при температура от 750 °С до 800 °С не се произвежда. За осигуряване на средното ниво на здравина след втвърдяване, изделия, подложени на организирането на почивки при 560-650 °С в продължение на 1 час + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина на материала, за охлаждане на въздуха. Термичната обработка на този режим води в продукта склонност към межкристаллитной корозия. За постигане на висока устойчивост на корозия изделия от стомана 14Х17Н2 след втвърдяване, подложени на организирането на почивки при 680-700 °С в продължение на 30 мин + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина на материала. Температурата на загряване под втвърдяване за изделия, произведени от стоманена ламарина 14Х17Н2, може да се намали до 950-975 °C. Заварени продукти от стомана 14Х17Н2 имат ниска устойчивост на корозия в зоната на термично влияние. Така че те трябва да се излага на организирането на почивки при 680-720 °C. Време на затвора -30 мин + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина на продукта. За намаляване на остатъчната магнитна индукция в детайли магнитопровода електромагнити детайли (заготовки) трябва да бъдат подложени на продължително отжигу. Части, входящи във възли на триене и печати на затвора на газопроводна арматура, могат да бъдат повърхностни закалке с отопление на токове с висока честота (high definition) с цел повишаване на твърдост при същевременно запазване на високи механични свойства на ядрото детайли. Surface закаляване с отопление high definition се прилага за детайли с дебелина (диаметър), не по-малко от 15 мм, и се извършва само след предварително улучшающей термична обработка на твърдост до 22-31 HRC. Подкалка части high definition допуска само при липса на изисквания за устойчивост са станали до межкристаллитной корозия. Дълъг отгряване на заготовки се прилага за намаляване на остатъчната магнитна индукция в детайли магнитопровода електромагнити и осигурява магнитни характеристики за стомана марка 14Х17Н2 най-малката коэрцитивная силата на Нс се равнява на 0,1 ка/m при остатъчна индукция Rf 0,5 Tl, индукция на насищане Bs равна на 1,5 Tl при максимална cive сила Нм 20 ка/м. Заварени възли и изделия от стомана 14Х17Н2 за подобряване на устойчивост на корозия са подложени на отжигу в режим: отопление до 680-700 °С, скорост на затвора - от 2-3 ч, охлаждане на въздуха, при липса на изисквания за устойчивост на МНС; загряване до 680-700 °С, скорост на затвора - 3-5 часа, охлаждане на въздуха, при изискването за устойчивост на IWC. |
